12 resúmenes de experiencias en mecanizado CNC

La división de Procesos de mecanizado CNC Generalmente se puede llevar a cabo según los siguientes métodos:

(1). El método de clasificación centralizada de herramientas consiste en dividir el proceso según las herramientas utilizadas y emplear la misma herramienta para mecanizar CNC todas las piezas que se puedan completar. Las cuchillas secundarias y terciarias se utilizan para terminar las demás piezas que se puedan mecanizar. Esto permite reducir el número de cambios de herramienta, minimizar el tiempo de inactividad y minimizar los errores de posicionamiento innecesarios.

(2). Utilizando el método de clasificación de piezas de procesamiento, para piezas con mucho Procesamiento CNC El contenido, la parte de procesamiento se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como forma interna, forma externa, superficie curva o plana, etc. Generalmente, primero se procesan las superficies planas y de posicionamiento, y luego los agujeros; primero se procesan las formas geométricas simples, y luego las formas geométricas complejas; primero se procesan las piezas con menor precisión, y luego las piezas con mayores requisitos de precisión.

(3). Utilice el método de secuencia de mecanizado CNC de desbaste y acabado. Para piezas propensas a la deformación por mecanizado CNC, es necesario calibrarlas debido a la posible deformación posterior. mecanizado en bruto Por lo tanto, en términos generales, los procesos de mecanizado de desbaste y de acabado deben separarse. En resumen, al dividir el proceso, debemos considerar la estructura y la calidad de la pieza, la función de la máquina herramienta, el grado de mecanizado CNC, el número de instalaciones y la organización de la producción de la unidad. También se recomienda adoptar el principio de concentración o descentralización del proceso, lo cual debe determinarse según la situación real, siempre de forma razonable.

La secuencia de procesamiento debe diseñarse en función de la estructura de la pieza y el estado de la chapa, así como de las necesidades de posicionamiento y sujeción. Lo fundamental es que no se pierda la rigidez de la pieza. La secuencia debe llevarse a cabo, en general, siguiendo los siguientes principios:

(1). El mecanizado CNC del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y la sujeción del siguiente proceso. También se debe prestar una consideración integral a los procesos generales de mecanizado de máquinas herramienta intercalados.

(2). Realice primero el procesamiento de la forma interna y la cavidad, y luego el procesamiento de la forma externa.

(3). Los procesos de mecanizado CNC con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma herramienta se realizan mejor en sucesión para reducir la cantidad de posicionamiento repetido, cambios de herramienta y movimientos de la platina.

(4). Para múltiples procesos realizados en la misma instalación, se debe organizar primero el proceso que cause menos daño rígido a la pieza de trabajo.

Se deben tener en cuenta los siguientes tres puntos al determinar la referencia de posicionamiento y el plan de sujeción:

(1). Esforzarse por unificar los puntos de referencia de los cálculos de diseño, tecnología y programación.

(2). Minimice el número de sujeciones e intente mecanizar CNC todas las superficies a procesar en un solo posicionamiento.

(3). Evite utilizar soluciones de ajuste manual que requieran la intervención de la máquina.

(4). La abrazadera debe ser lisa y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar el movimiento de la herramienta durante Mecanizado CNC Cuando se presente esta situación, la sujeción puede realizarse con un tornillo de banco o añadiendo tornillos a la placa inferior.

(1). El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la pieza que se está procesando, pero tenga en cuenta que el punto de ajuste de la herramienta debe ser una posición de referencia o una pieza que ya se haya terminado. A veces, el punto de ajuste de la herramienta se destruye durante el mecanizado CNC después del primer proceso, lo que provocará que no se puedan encontrar los puntos de ajuste de la herramienta para el segundo proceso y los subsiguientes. Principios de selección: a) Fácil de encontrar; b) Programación conveniente; c) El error de ajuste de la herramienta es pequeño; d) La inspección durante el procesamiento es conveniente y trazable.

(2). La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo la establece el propio operador. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados.

La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria y dirección del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo. Consideraciones:

(1). Asegurar los requisitos de precisión de procesamiento de las piezas.

(2). Facilitar el cálculo numérico y reducir la carga de trabajo de programación.

(3). Busque la ruta de mecanizado CNC más corta y reduzca el tiempo de herramienta vacía.

(4). Reduzca el número de segmentos del programa tanto como sea posible.

(5). El contorno final debe procesarse de forma continua en la última pasada.

(6). Las rutas de avance y retroceso deben considerarse cuidadosamente para minimizar las marcas de herramientas o los arañazos en la pieza de trabajo.

Durante el proceso de mecanizado automático, el operador debe supervisar:

(1). Monitoreo del proceso: Observe los cambios en la carga de corte y ajuste la cantidad de corte de acuerdo con la capacidad de carga de la herramienta.

(2). Monitoreo de los sonidos de corte: Los cambios en el sonido indican puntos duros, desgaste de la herramienta o problemas de sujeción. Ajuste o detenga el proceso para verificar.

(3). Supervise el proceso de acabado: Asegure la calidad de la superficie. Preste atención al sobrecorte y a la deformación de la herramienta en las esquinas. Ajuste la pulverización del fluido de corte y la cantidad de corte. Evite las paradas del husillo durante el corte para prevenir marcas.

(4). Monitoreo de herramientas: El desgaste normal y los daños anormales deben determinarse mediante el control del sonido, el tiempo y el análisis de la superficie. Las herramientas deben procesarse de manera oportuna.

(1). Para el fresado de superficies se deben utilizar fresas de carburo no reafilables. Ancho de cada pasada: 60%-75% del diámetro de la herramienta.

(2). Las fresas frontales con insertos de carburo son para salientes, ranuras y aberturas de caja.

(3). Las fresas esféricas y las fresas redondas son para superficies curvas. Las fresas esféricas para acabado; las cuchillas redondas para desbaste.

(1). La hoja de proceso de mecanizado es clave para doDiseño de procesos de mecanizado CNCAyuda al operador a comprender el contenido del programa, la sujeción y las herramientas.

(2). Contenido: nombres de dibujos/archivos, nombres de piezas de trabajo, bocetos de sujeción, nombres de programas, herramientas, profundidad máxima, propiedades de procesamiento, tiempo teórico, etc.

(1). Método de sujeción de la pieza de trabajo;

(2). El tamaño de la pieza en bruto;

(3). El material de la pieza de trabajo;

(4). ¿Qué herramientas hay en stock?

Más alto que la superficie más elevada de la estructura de la isla para minimizar el riesgo de colisión de la herramienta.

Para convertir formatos de programa a códigos de dirección específicos reconocidos por diferentes máquinas herramienta.

El sistema DNC se utiliza cuando el programa es extenso; la máquina herramienta lee directamente del ordenador, por lo que la capacidad de memoria no está limitada.

(1). Tres factores principales: profundidad de corte, velocidad del husillo y velocidad de avance. Principio: menos corte, avance rápido.

(2). Materiales de las cuchillas: acero blanco duro (acero de alta velocidad), cuchillas recubiertas (titanio) y cuchillas de aleación (acero de tungsteno, nitruro de boro).