Problemas comunes en el mecanizado CNC y métodos de mejora
sobrecorte de la pieza de trabajo
Causas:
1) Rebote de la herramienta: Una resistencia insuficiente de la herramienta, una longitud excesiva o un tamaño insuficiente pueden provocar el rebote de la herramienta.
2) Operación incorrecta por parte del operador.
3) Tolerancia de corte irregular (por ejemplo, 0,5 mm para superficies curvas, 0,15 mm para la parte inferior).
4) Parámetros de corte inadecuados (por ejemplo, tolerancias excesivas, ajustes SF).
Mejoras:
1) Principio de uso de herramientas: utilice herramientas más grandes siempre que sea posible, y herramientas más cortas siempre que sea posible.
2) Añada un programa de limpieza de esquinas, dejando un margen lo más uniforme posible (el margen lateral e inferior deben ser iguales).
3) Ajuste los parámetros de corte adecuadamente, redondeando las esquinas con márgenes amplios.
4) Utilice la función SF de la máquina herramienta para su funcionamiento. El operador ajusta con precisión la velocidad para lograr el mejor efecto de corte de la máquina herramienta.
Problema de dividir el medio
Causas:
1) Operación manual imprecisa por parte del operador.
2) Rebabas alrededor del molde.
3) Magnetismo en la varilla de centrado.
4) Los cuatro lados del molde no son perpendiculares.
Mejoras:
1) El funcionamiento manual requiere comprobaciones repetidas y cuidadosas, asegurando que el centrado se realice en el mismo punto y a la misma altura en la medida de lo posible.
2) Elimine las rebabas del perímetro del molde con una piedra de afilar o una lima, límpielo con un trapo y, finalmente, confirme a mano.
3) Desmagnetice la varilla de centrado antes de centrar el molde (se puede utilizar una varilla de centrado de cerámica u otra herramienta adecuada).
4) Utilice un comparador de cuadrante para comprobar si los cuatro lados del molde son perpendiculares (si el error de perpendicularidad es grande, es necesario buscar una solución con el montador).
Problema del cuchillo
Causas:
1) Operación manual imprecisa por parte del operador.
2) Sujeción incorrecta de la herramienta.
3) Inserción incorrecta en el cuchillo de mosca (el cuchillo de mosca en sí tiene cierto grado de error).
4) Existen errores entre la hoja en forma de R, el cuchillo de fondo plano y el cuchillo de mosca.
Mejoras:
1) El funcionamiento manual requiere comprobaciones repetidas y cuidadosas antes de proceso de mecanizadoy la configuración de la herramienta debe realizarse en el mismo punto en la medida de lo posible.
2) Al sujetar las herramientas, límpielas con una pistola de aire comprimido o límpielas con un trapo.
3) Al usar un cuchillo de mosca, mida el vástago de la herramienta; se puede usar una sola herramienta para dar el acabado a la superficie inferior.
4) Cree un programa de configuración de herramientas independiente para evitar errores entre las herramientas de corte en R, las herramientas planas y las cuchillas volantes.
Fallo - Programación
Causas:
1) Altura de seguridad insuficiente o inexistente (la herramienta o el mandril golpean la pieza de trabajo durante el avance rápido G00).
2) Selección incorrecta de herramientas en la hoja del programa y selección incorrecta de herramientas reales en el programa.
3) Longitud de herramienta incorrecta (longitud del filo de corte) en la hoja del programa y profundidad de mecanizado real incorrecta.
4) Selección incorrecta de la profundidad del eje Z en la hoja del programa y selección incorrecta de la profundidad real del eje Z.
5) Configuración de coordenadas incorrecta durante Programación CNC.
Mejoras:
1) Mida con precisión la altura de la pieza de trabajo y asegúrese de que la altura de seguridad esté por encima de la pieza de trabajo.
2) Las herramientas de corte que aparecen en la hoja del programa deben coincidir con las herramientas de corte reales del programa (siempre que sea posible, utilice la generación automática de la hoja del programa o la generación de la hoja del programa basada en imágenes).
3) Mida la profundidad de mecanizado real en la pieza de trabajo y escriba claramente la longitud de la herramienta y la longitud del filo de corte en la hoja del programa (generalmente, la longitud de sujeción de la herramienta debe ser de 2 a 3 mm más alta que la pieza de trabajo, y la holgura de la longitud del filo de corte debe ser de 0,5 a 1,0 mm).
4) Tome las medidas reales del eje Z en la pieza de trabajo y anótelas claramente en la hoja del programa. (Esta operación suele ser manual y debe revisarse repetidamente después de anotarlas).
Colisión - Operador
Causas:
1) Configuración incorrecta de la profundidad del eje Z.
2) Errores de centrado y funcionamiento (por ejemplo, falta de radio de alimentación para la entrada de datos de una sola cara).
3) Utilizar la herramienta incorrecta (por ejemplo, usar la herramienta D10 en lugar de la herramienta D4).
4) Ejecución incorrecta del programa (por ejemplo, A7.NC se ejecuta como A9.NC).
5) Rotación incorrecta del volante durante el funcionamiento manual.
6) Se presionó la dirección incorrecta durante la alimentación rápida manual (por ejemplo, presionar +X en lugar de -X).
Mejoras:
1) Al ajustar la profundidad del eje Z, preste mucha atención a la posición de ajuste de la herramienta (superficie inferior, superficie superior, superficie de análisis, etc.).
2) Después de centrar y contar, compruebe repetidamente los resultados.
3) Al sujetar la herramienta, verifique repetidamente con la hoja de instrucciones y el programa antes de instalarla.
4) Ejecute el programa línea por línea en secuencia.
5) Cuando se utilice el funcionamiento manual, el operador deberá mejorar su destreza en el manejo de la máquina herramienta.
6) Al realizar un desplazamiento manual rápido, eleve el eje Z por encima de la pieza de trabajo antes de moverla.
Precisión de la superficie
Causas:
1) Parámetros de corte inadecuados, lo que da como resultado una superficie rugosa en la pieza de trabajo.
2) Filo de corte desafilado.
3) Sujeción de la herramienta demasiado larga, lo que provoca una holgura excesiva entre el filo de corte.
4) Eliminación deficiente de virutas, soplado de aire y lavado de aceite.
5) Programación incorrecta de la trayectoria de la herramienta (preferiblemente considere el fresado en contracción).
6) Rebabas en la pieza de trabajo.
Mejoras:
1) Los parámetros de corte, las tolerancias, los márgenes y los ajustes de velocidad/avance deben ser razonables.
2) Los operarios deben inspeccionar y sustituir periódicamente las herramientas de corte.
3) Al sujetar las herramientas, los operarios deben sujetarlas lo más cerca posible del borde de corte, y la holgura no debe ser demasiado grande.
4) Para el corte descendente con fresas planas, fresas en forma de R y fresas de punta esférica, los ajustes de velocidad/avance deben ser razonables.
5) Rebabas en la pieza de trabajo: Esto está directamente relacionado con nuestra máquina herramienta, las herramientas de corte y la trayectoria de la herramienta, por lo que necesitamos comprender el rendimiento de la máquina herramienta y realizar un corte adicional en los bordes propensos a las rebabas.
Filo astillado
1) La velocidad de alimentación es demasiado rápida; redúzcala a una velocidad de alimentación adecuada.
2) La velocidad de avance es demasiado rápida al inicio del corte; reduzca la velocidad de avance al inicio del corte.
3) Sujeción suelta (herramienta) -- sujeción.
4) Sujeción suelta (pieza de trabajo) -- sujeción.
5) Rigidez insuficiente (de la herramienta): utilice la herramienta más corta permitida, sujete el vástago más profundamente y pruebe también el fresado en concordancia.
6) El filo de la herramienta está demasiado afilado: cambie el ángulo del filo frágil, filo de un solo uso.
7) Rigidez insuficiente de las máquinas herramienta y los portaherramientas: utilice máquinas herramienta y portaherramientas con buena rigidez.
Tener puesto
1) La velocidad de la máquina es demasiado alta; redúzcala y añada suficiente refrigerante.
2) Materiales de endurecimiento: utilice herramientas y materiales de corte de alta calidad para aumentar métodos de tratamiento de superficies.
3) Adherencia de las virutas: cambie la velocidad de alimentación, el tamaño de las virutas o limpie las virutas con aceite refrigerante o una pistola de aire.
4) Velocidad de avance inadecuada (demasiado baja): aumente la velocidad de avance e intente el fresado en contracorriente.
5) El ángulo de corte no es el adecuado; cámbielo a un ángulo de corte apropiado.
6) El ángulo de holgura de la herramienta es demasiado pequeño; cámbielo a un ángulo de holgura mayor.
Destruir
1) Alimentar demasiado rápido: disminuir la velocidad de alimentación.
2) La cantidad de corte es demasiado grande; utilice una cantidad de corte menor por cuchilla.
3) La longitud del filo y la longitud total son demasiado grandes; sujete el vástago más profundamente, utilice una fresa corta e intente el fresado en contrafase.
4) Desgaste excesivo: rectificar en la etapa inicial.
Onda de vibración
1) Las velocidades de avance y corte son demasiado altas: corrija las velocidades de avance y corte.
2) Rigidez insuficiente (máquina herramienta y portaherramientas): utilice una mejor máquina herramienta y portaherramientas o cambie las condiciones de corte.
3) El ángulo de desprendimiento es demasiado grande; cámbielo a un ángulo de desprendimiento menor y mecanice el filo de corte (afílelo una vez con una piedra de afilar).
4) Aflojamiento de la sujeción: sujetar la pieza de trabajo.
5) Considere la velocidad y el caudal.