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Nuevo avance en el sector de la fundición de metales no ferrosos.
9 de mayo de 2025
Con el rápido desarrollo de la industria mundial de vehículos de nueva energía, la reducción de peso se ha convertido en un factor competitivo fundamental en la industria. Las diferentes piezas tienen diferentes requisitos de rendimiento del material, resistencia estructural, Precisión en la fabricación y el control de costos, lo que ha llevado a innovaciones diversificadas en los procesos de fundición. Aunque la fundición a presión de alta presión(HPDC)tiene un excelente rendimiento en eficiencia e integración, fundición a baja presión (LPDC), fundición por compresión, fundición a presión diferencial, Fundición por gravedad y otros procesos han seguido superando las barreras técnicas en componentes clave como las carcasas de las baterías, los soportes del motor y las estructuras del chasis, gracias a sus ventajas únicas, y en conjunto construyen una cadena ecológica completa para la fabricación ligera de vehículos de nueva energía.
Fundición a baja presión: control preciso de la forma y equilibrio del rendimiento.
La fundición a baja presión es un proceso que inyecta metal fundido en un molde a baja presión. Es adecuada para producir piezas fundidas complejas de paredes delgadas, con ventajas como alta precisión y baja porosidad. Actualmente, la aplicación de la tecnología de fundición a baja presión en la industria automotriz se concentra principalmente en carcasas de motor, subchasis, bloques de motor, ruedas, manguetas de dirección, brazos de control, carcasas de baterías, etc.
Fundición por compresión (forja en matriz líquida): solución de fundición con propiedades propias de la forja.
La fundición por compresión, también conocida como forja en matriz líquida, es un proceso que aplica alta presión mecánica al metal líquido (o semisólido) que ingresa a la cavidad de fundición por extrusión para darle forma y solidificarlo, obteniendo así una pieza fundida. Actualmente, este proceso se utiliza ampliamente para producir diversas palancas, ruedas, soportes, carcasas y tubos redondos fabricados con aleaciones de aluminio, magnesio, zinc, cobre, hierro y acero, así como con sus materiales compuestos metálicos. La primera parte del proceso de fundición por compresión es la fundición, y la última es la forja. Por lo tanto, el rendimiento de la fundición es comparable al de la forja, y se utiliza ampliamente en las industrias automotriz, de maquinaria, naval y aeronáutica.
Fundición por presión diferencial
La fundición por presión diferencial es un proceso en el que se introduce metal líquido en un molde con una presión determinada, aprovechando la diferencia de presión. Posteriormente, el metal se cristaliza y solidifica para obtener la pieza fundida. Es adecuada para la producción de diversos tipos de piezas fundidas complejas de paredes gruesas o de espesor medio y de alta calidad, y resulta idónea para aleaciones de aluminio, zinc, magnesio, cobre, hierro fundido y acero fundido, especialmente aleaciones de aluminio y magnesio. Entre las piezas fundidas producidas se incluyen carcasas de motor, válvulas, impulsores, bloques de cilindros, bujes de rueda, cabinas de misiles, turbinas de sobrealimentación, etc.
Fundición por gravedad
La fundición por gravedad es un proceso en el que el aluminio líquido se vierte en un molde por efecto de la gravedad, bajo la acción de la gravedad terrestre. En comparación con la fundición a presiónLa fundición por gravedad ofrece menores costos de molde y una vida útil más prolongada. Las piezas de aluminio fundidas por gravedad presentan menos poros internos y pueden someterse a tratamiento térmico. Es adecuada tanto para la producción a gran escala como para la producción a pequeña y mediana escala, y permite obtener piezas de aluminio con formas complejas. Actualmente, la automatización y la inteligencia artificial se utilizan en la fundición por gravedad, lo que mejora aún más la eficiencia de la producción y la estabilidad de la calidad del producto. El sistema de monitoreo inteligente puede supervisar parámetros como la temperatura de fundición, la velocidad, la temperatura del molde, etc., en tiempo real para garantizar el buen desarrollo del proceso de producción.