Consejos prácticos para el diseño de chapa metálica

Guía de diseño

Marque claramente la dirección de los bordes sin tratar.

La chapa metálica producirá esquinas en R y rebabas durante en blanco y punzonadoEspecialmente después del desgaste del molde durante la primera etapa de producción en masa, las rebabas se vuelven más problemáticas e incluso pueden cortar los dedos. Por lo tanto, al realizar los dibujos y fabricar los moldes, la dirección de las rebabas debe estar claramente marcada según la función.

Diseño de espaciado de orificios y orificios de disipación de calor

1. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes y entre el borde de un orificio y el borde del otro no debe ser inferior a 1,5 veces el espesor del material; de lo contrario, el molde maestro se romperá fácilmente y provocará la interrupción de la línea de producción. Las roturas de líneas, las reparaciones de moldes, etc., son las principales causas del aumento de costes y la disminución de beneficios. Si esta distancia debe ser inferior a 1,5 veces el espesor del material, se debe utilizar el método de lengüeta.
2. En la fabricación de moldes, los agujeros redondos son los más resistentes y los más fáciles de fabricar y mantener, pero la tasa de apertura es baja.
3. El orificio cuadrado tiene la mayor tasa de apertura, pero debido a su ángulo de 90 grados, las esquinas son propensas al desgaste y al colapso, lo que obliga a reparar el molde y a detener la línea de producción. El panal hexagonal tiene un ángulo de 120 grados, mayor que el de 90 grados, y es más resistente que el orificio cuadrado, pero su tasa de apertura es ligeramente inferior en los bordes.

La distancia entre la protuberancia y el borde doblado

Al doblar, las partes del borde inferior, como los pernos o las protuberancias internas, no deben estar demasiado cerca del borde de doblado, preferiblemente a más de 10 mm; de lo contrario, el ángulo R de la esquina debajo de la protuberancia será mayor que los ángulos R de los lados izquierdo y derecho sin un macho. estampado de troquelesEl ángulo R es discontinuo, lo que afectará su apariencia. La solución consiste en realizar una hendidura de la longitud adecuada en la línea de plegado antes de doblar, lo que mejorará su aspecto.

Distancia entre el agujero y el borde de la curva.

Al doblar, la abertura en la pared lateral no debe estar demasiado cerca del borde de doblado, preferiblemente a más de 3 mm, ya que de lo contrario se deformará. La solución consiste en perforar un orificio largo, igual a la abertura y 1,5 veces más ancho que el espesor del material, antes de doblar. Esto permite cortar la tensión sin afectar la apariencia de la abertura.

(2) Perforar agujeros o perforaciones en la superficie de la piezas de chapa metálicay luego haga rosca en los dientes mecánicos M3 o M4 con un macho de roscar.

Si se utilizan tornillos de 3 mm de diámetro para el bloqueo, el diámetro del orificio d antes de roscar debe ser de 2,6 mm.

Si se utilizan tornillos de 4 mm de diámetro para el bloqueo, el diámetro del orificio d antes de roscar debe ser de 3,6 mm.

Si el espesor del material es de 1,0 a 1,2 mm, se recomienda usar orificios de embutición en lugar de orificios pasantes. Debido al espesor del material de 1,2 mm, al roscar dientes M3, solo hay 2,5 dientes, por lo que es más fácil que los dientes se deslicen.

(3) Perfore un orificio pasante en la superficie de la chapa metálica y remache la tuerca de fijación prefabricada (tuerca autoblocante). El diámetro del orificio d de la tuerca de fijación remachada es preferiblemente el tamaño especificado por el fabricante. Sin embargo, debe tener cuidado al remachar tuercas (tuerca autoblocante). PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), un importante fabricante de tuercas autoblocantes/de separación, tiene una máquina especial para remachar. Sin embargo, el remachado se realiza uno por uno, lo que requiere mucha mano de obra, consume mucho tiempo y es costoso. Por lo tanto, casi todas las plantas de procesamiento utilizan máquinas punzonadoras generales para remachar. Si desafortunadamente la máquina utilizada es una máquina de estampado tradicional, puede ocurrir el problema de que la tuerca se caiga. La razón es que la velocidad de estampado de la máquina de estampado tradicional es demasiado rápida y el material de la pieza de trabajo no tiene tiempo de llenar la tuerca o la ranura de separación. No hay ningún problema en la apariencia, pero algunas tuercas se caerán durante el ensamblaje del producto terminado. Por lo tanto, lo mejor es utilizar una máquina que permita ajustar la velocidad de estampado para remachar tuercas fijas.

En general, los materiales que solemos utilizar para prevenir la fragmentación por interferencia electromagnética incluyen: hojalata, cobre corrugado, acero inoxidable, etc.

1. La superficie de la hojalata está estañada (estaño). El sudor de las manos que queda tras tocarla puede provocar fácilmente oxidación. La superficie de corte es propensa a oxidarse incluso si no se trata después del corte. Fácil de estampar y moldear, de bajo coste.

Pero es la menos elástica. Debido a su bajo contenido de carbono, ni siquiera el tratamiento térmico puede aumentar su elasticidad.

2. El titanio y el cobre poseen la mejor conductividad y son los materiales más costosos. Sin embargo, son los más frágiles y presentan problemas de direccionalidad estructural. Es fundamental prestar atención a la direccionalidad del material durante la producción. Si es necesario, se puede aplicar un tratamiento térmico para aumentar su elasticidad.
3. El acero inoxidable es actualmente el material más utilizado. Es resistente y difícil de romper, pero no es fácil de estampar ni de moldear. El molde se desgasta fácilmente y el producto final tiende a presentar rebabas. Para lograr una buena elasticidad, es necesario realizar un procesamiento que la mejore.

De lo contrario, te verás desbordado y no podrás responder. Si quieres que la función Cost Down no realice un procesamiento cualitativo elástico, lo mejor es colocar un tope en un lugar adecuado para evitar que la metralla se presione demasiado y no pueda rebotar, perdiendo así su significado.

4. Generalmente, después de doblar piezas de chapa metálicaDebido a la extrusión, el material metálico sobresaldrá por ambos lados de las esquinas dobladas. El ancho resultante será mayor que el tamaño original, y el tamaño de la protuberancia está relacionado con el grosor del material utilizado. Cuanto más grueso sea el material, mayor será la protuberancia. Para evitar este fenómeno, se puede dibujar un semicírculo a ambos lados de la línea de doblado con antelación. El diámetro del semicírculo debe ser preferiblemente mayor que 1,5 veces el grosor del material. Al diseñar con el material del borde doblado hacia atrás, proceda de la misma manera.

Radio de curvatura y altura

Cuando doblado de piezas de chapa metálica, el ángulo R interno es preferiblemente mayor o igual a 1/2 del espesor del material.

Porque si no se crea el ángulo R, el ángulo recto desaparecerá gradualmente después de múltiples estampados. y el ángulo R se formará de forma natural.

Después de esto, la longitud de uno o ambos lados del ángulo R se alargará ligeramente.

La altura de curvatura debe ser preferiblemente superior a 3 mm. (t: 1,0~1,2 mm) De lo contrario, el tamaño será inestable debido a un tamaño de sujeción demasiado pequeño.

.

Dimensiones de punzonado y troquelado

Cuando las piezas de chapa metálica Al troquelar y punzonar, entre 1/3 y 2/5 de la sección de corte cercana al punzón macho se obtiene una superficie de corte plana, mientras que entre 3/5 y 2/3 cercana al punzón hembra se obtiene una sección de corte oblicua. Por lo tanto, el diámetro del orificio al fabricar el molde o al inspeccionar las dimensiones se determina en función del punzón. Las dimensiones exteriores de la pieza al troquelar se basan en las dimensiones interiores del molde maestro.

Costillas de refuerzo

En la esquina de la pieza de chapa metálica, si no se requiere un ángulo de 90 grados, asegúrese de tratarla como un ángulo recto (R). Esto se debe a que los ángulos rectos en los bordes de las piezas de chapa metálica pueden generar fácilmente puntas afiladas que pueden causar cortes a los trabajadores.

La punta en ángulo recto del molde maestro es propensa a agrietarse debido a la concentración de tensiones. El molde macho también tiende a agrietarse en la punta, lo que requiere su reparación y retrasa la producción en masa. Incluso si no hay grietas, con el tiempo se formará un ángulo recto debido al desgaste, lo que provocará rebabas en el producto y, en consecuencia, productos defectuosos.

piezas de chapa metálica Se deforman fácilmente bajo tensión tras la flexión. Para evitar la deformación, se puede añadir una cantidad adecuada de nervaduras de refuerzo con un ángulo de 45 grados en la zona de flexión, respetando el principio de no interferir con otras partes, para aumentar su resistencia.

En general, cuando las piezas de chapa metálica son largas y estrechas, resulta difícil mantener su rectitud y son más propensas a deformarse tras ser sometidas a tensión.

Por lo tanto, podemos doblar un borde en forma de L o doblar ambos bordes en forma de labio para mantener su resistencia y rectitud. Sin embargo, a menudo la forma de L y la forma de boca no se pueden conectar de principio a fin y se interrumpen debido a diversos factores. ¿Qué debo hacer?

Se puede añadir una cantidad adecuada de nervaduras para aumentar su resistencia.

Marcas de etiquetas en el chasis

Antes de moldear el chasis, es mejor diseñar la ubicación y el tamaño de las etiquetas necesarias. También puede marcar el chasis previamente para facilitar la alineación al etiquetarlo. Existen dos tipos de etiquetas más comunes:

1. Haz marcas en forma de "L" alrededor de la etiqueta, ya sea en la parte superior e inferior izquierda o en la parte superior izquierda y derecha. Este método reduce los costos del molde, pero la etiqueta sobresale de la superficie del chasis y se raya con facilidad.
2. Tome la forma y el tamaño de la etiqueta, aumente el tamaño en 0,3 mm y haga una marca en el lugar donde se debe pegar la etiqueta.

Abolladura de 0,2~0,3 mm.

Sin importar el método utilizado, puede elegir una de las cuatro esquinas para formar un ángulo de 45 grados. Las marcas en el chasis mantienen una posición relativa de 45 grados. Para mayor seguridad, evite etiquetar en direcciones diferentes en momentos distintos o por personal diferente.

1. Cuando el chasis del servidor se coloca en el rack, hay rieles deslizantes a izquierda y derecha para sostenerlo, por lo que no hay duda de que se producirá una abolladura en la dirección de profundidad. Pero en la dirección horizontal, el ancho del rack es de 450 mm, y restando los rieles deslizantes de 10 mm x 2, el ancho del chasis es de aproximadamente 430 mm. También es difícil evitar que la parte central de una chapa metálica tan ancha y de 1,2 mm de espesor se hunda. El chasis en sí incluye paredes frontal y trasera. Si se diseña un chasis más largo con una pared central, se puede evitar el problema de la abolladura. Lo ideal es que la pared central tenga una estructura de acero en forma de C y esté estrechamente integrada con las paredes laterales y la base del chasis. Esto mejorará considerablemente la resistencia de todo el sistema. Incluso si no se puede continuar en línea recta, es mejor diseñar una interrupción que cortarla a la mitad.
2. Además de reforzar el chasis y fijar los ventiladores y conductos de aire, la pared intermedia puede prevenir eficazmente la radiación electromagnética si está en perfecto contacto con la parte interior de la cubierta superior, lo que reduce considerablemente la radiación de la placa base desde el frente. Por lo tanto, es recomendable evitar colocar piezas de plástico en la pared intermedia, ya que esto obstruiría el contacto con la superficie superior.
3. Evite los ángulos agudos donde haya huecos y no olvide diseñar un ángulo R amplio. Esto evita que el ángulo agudo presione contra la cubierta superior, provocando una protuberancia que afecte la apariencia cuando se presiona con fuerza dicha cubierta.

   Posicionamiento de bultos

   1. En el diseño del ensamblaje del chasis, a menudo se combinan dos, tres, cuatro o más piezas. Los métodos de fijación comunes incluyen tornillos de bloqueo, remaches, remachado de orificios o soldadura por puntos. Al soldar por puntos, la máquina debe contar con un punto de posicionamiento, un pasador o una plantilla para asegurar la posición correcta. Si ya existen orificios para tornillos o remaches, generalmente no es necesario añadir más. Sin embargo, el diámetro de los orificios para tornillos o remaches suele ser mayor para facilitar el ensamblaje.

   Por lo tanto, las posiciones relativas entre las piezas también son propensas a errores.

   2. En este caso, se recomienda utilizar puntos de referencia con espacios más pequeños. Al realizar análisis de tolerancia, es más preciso utilizar puntos de referencia con tolerancias menores para los cálculos de referencia.

   Alivio de grietas

   Lo ideal es incorporar ranuras de alivio de grietas en la curva entre la superficie plana y la superficie de flexión, o bien retraer el borde de apertura detrás de la curva. De lo contrario, se producirán rebabas, y el ancho del orificio estrecho debe ser preferiblemente mayor o igual a 1,5 veces el espesor del material. Asimismo, al dibujar, no olvide marcar el ángulo R. Los moldes macho y hembra con ángulos rectos o agudos son propensos a agrietarse, lo que ocasionará pérdidas adicionales en futuras paradas de línea y reparaciones del molde.