Selección de la presión de inyección y la presión de mantenimiento durante el moldeo por inyección.

28-09-2025

La presión de inyección se refiere a la presión ejercida por el émbolo o la punta del tornillo sobre el plástico fundido. Su función es superar la resistencia al flujo del plástico fundido desde el cilindro hacia la cavidad del molde, permitiendo que el fundido llene a una velocidad determinada y compactándolo para compensar la contracción. Durante la proceso de inyecciónLa presión en la boquilla de la máquina de inyección es máxima para superar la resistencia al flujo a lo largo de todo el recorrido del material fundido. Posteriormente, la presión disminuye gradualmente a lo largo del flujo hasta el frente de la onda de material fundido. Si la cavidad está bien ventilada, la presión final en el frente del material fundido es la presión atmosférica. La presión de inyección suele indicarse mediante un manómetro en las máquinas de inyección y generalmente oscila entre 40 y 130 MPa.

La magnitud de la presión de inyección depende del tipo de máquina de inyección, el tipo de plástico, la temperatura de fusión, la forma del producto, la estructura del molde, la temperatura del molde, la estructura y el tamaño del sistema de vertido y el tamaño del proceso.

(1) Al seleccionar la presión de inyección del tipo de máquina de inyección, lo primero que se debe considerar es la presión de inyección permitida por la máquina. Solo dentro del rango de presión de inyección nominal de la máquina se puede ajustar la presión de inyección requerida para el producto específico. En las mismas condiciones, la presión de inyección utilizada por la máquina de inyección de émbolo debe ser mayor que la de la máquina de inyección de tornillo. Esto se debe a que la máquina de inyección de émbolo necesita superar una mayor resistencia por fricción durante la inyección, lo que resulta en una mayor pérdida de presión.

(2) La viscosidad de fusión de diferentes plásticos se ve afectada de manera diferente por la presión de inyección. Por ejemplo, la viscosidad de fusión del ABS no es sensible a la temperatura, por lo que se debe usar una presión de inyección más alta; mientras que la viscosidad de fusión del PE, PP, etc. es más sensible a la temperatura, por lo que se puede usar una presión de inyección más baja. Cuando se usan plásticos con buena fluidez para formar productos simples de paredes gruesas, la presión de inyección puede ser más baja, generalmente no supere los 70 MPa. Si la viscosidad de fusión del plástico no es demasiado alta, la forma del producto no es demasiado compleja y los requisitos de precisión son promedio, la presión de inyección no debe ser demasiado alta y se puede seleccionar dentro del rango de 70-100 MPa. Si el plástico tiene viscosidad media o alta y hay ciertos requisitos de precisión del producto, pero la forma del producto no es demasiado compleja, la presión de inyección debe ser ligeramente más alta y el rango puede ser de 100-140 MPa. Si el plástico tiene alta viscosidad (como PPO o PSU) y el producto presenta paredes delgadas, formas complejas y exige alta precisión, la presión de inyección debe ser mayor, generalmente entre 140 y 180 MPa. Para productos de alta calidad, precisión y microcomponentes, la presión de inyección puede alcanzar los 180-250 MPa o incluso más. Al aumentar la presión de inyección, se incrementa la velocidad de llenado del plástico, la resistencia de la soldadura y la densidad del producto. Sin embargo, la tensión interna también aumenta con la presión de inyección, lo que facilita la deformación tras el moldeo. Por lo tanto, los productos inyectados a alta presión deben someterse a un proceso de recocido.

(3) Temperatura de fusión: Durante el proceso de inyección, la presión de inyección y la temperatura de fusión del plástico están interrelacionadas. Cuando la temperatura de fusión es alta, la presión de inyección debe reducirse adecuadamente; de lo contrario, debe aumentarse. Cuando las condiciones de producción y los estándares de calidad del producto lo permiten, el uso de condiciones de proceso de alta temperatura y baja presión resulta muy beneficioso para proteger el molde, prolongar su vida útil y reducir el desgaste del sistema hidráulico de la máquina.

(4) Forma del producto y estructura del moldePara productos con estructura compleja, paredes delgadas, gran superficie y procesos prolongados, se debe utilizar una mayor presión de inyección. Para productos con estructura de molde simple, gran tamaño de compuerta, alta temperatura del cilindro y del molde, se debe utilizar una menor presión de inyección.

Además, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos al seleccionar y controlar la presión de inyección:

(1) Cuando productos plásticos moldeados por inyecciónSi existen problemas de calidad, como grandes errores dimensionales en el producto y abolladuras en la superficie, significa que la presión de inyección es insuficiente y que debe aumentarse adecuadamente.

(2) Cuando Moldeo por inyección Si el desmoldeo de los productos es difícil y el producto presenta rebabas, significa que la presión de inyección es demasiado alta y debe reducirse adecuadamente.

(3) Al igual que otras condiciones del proceso de inyección, la selección y el control de la presión de inyección no están aislados. Interactúa con otras condiciones del proceso y no debe pasarse por alto al seleccionar cualquier condición del proceso. En resumen, la presión de inyección es un factor muy importante en los parámetros del proceso de inyección. Muchos factores la influyen y la relación es compleja. Antes de la producción formal, ensayos de moldeo por inyección Se debe comenzar con una presión de inyección baja, luego aumentarla o disminuirla según la calidad del producto y, finalmente, determinar la presión de inyección adecuada.

Mantener la presión

La presión de mantenimiento se refiere a la presión aplicada al material fundido en el molde durante un período de tiempo después de que la presión de inyección haya completado el llenado del molde (el período de enfriamiento y condensación posterior al llenado). El propósito de la presión de mantenimiento es solidificar el plástico bajo presión y proporcionar una reposición suficiente del material fundido durante la contracción y solidificación para garantizar la densidad y la precisión dimensional del producto terminado. producto moldeado por inyecciónLos dos parámetros clave que requieren control durante el proceso de mantenimiento son la presión y el tiempo de mantenimiento. Aumentar y prolongar la presión y el tiempo de mantenimiento incrementa la presión en la cavidad, la densidad del producto y la contracción. La elección de la presión de mantenimiento está influenciada por las características estructurales del producto. En producción, la presión de mantenimiento suele ser igual o inferior a la presión de inyección. Las presiones de mantenimiento elevadas producen productos con mayor densidad, menor contracción, mayor precisión dimensional y mejores propiedades mecánicas. Sin embargo, estas presiones pueden generar mayores tensiones residuales en el producto tras el desmoldeo, lo que puede provocar fácilmente rebabas y descamación. Las presiones de mantenimiento demasiado bajas pueden dar lugar a un moldeo incompleto.