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12 resúmenes de experiencia en mecanizado CNC
31/07/2025
Mecanizado CNC, también conocido como mecanizado de control numérico, se refiere al mecanizado realizado utilizando herramientas de control numérico. PorqueMecanizado CNC Al estar controlado por ordenador tras su programación, ofrece ventajas como una calidad de mecanizado estable, alta precisión, alta repetibilidad, capacidad para mecanizar superficies complejas y alta eficiencia. Sin embargo, en el mecanizado real, los factores humanos y la experiencia del operario influyen significativamente en la calidad final del producto. A continuación, resumimos doce valiosas experiencias…
1. Cómo dividir Procesos de mecanizado CNC¿
La división de los procesos de mecanizado CNC generalmente se puede llevar a cabo de las siguientes maneras:
(1) El método de secuenciación centralizada de herramientas divide el proceso según la herramienta utilizada, empleando la misma herramienta para completar todas las áreas de mecanizado CNC posibles en la pieza. Posteriormente, se utilizan una segunda y una tercera herramienta para completar las áreas restantes que puedan ser mecanizadas por ellas. Esto reduce la cantidad de cambios de herramienta, disminuye el tiempo de inactividad y minimiza los errores de posicionamiento innecesarios.
(2) Para piezas con un alto contenido de mecanizado CNC, el área de mecanizado se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como forma interna, forma externa, superficie curva o plana. Generalmente, primero se mecanizan las superficies planas y de posicionamiento, y luego los agujeros; primero se mecanizan las formas geométricas simples y luego las formas geométricas complejas; primero se mecanizan las piezas con menor precisión y luego las que requieren mayor precisión.
(3) Para piezas propensas a la deformación durante el mecanizado CNC, es necesario corregir la posible deformación tras el desbaste. Por lo tanto, en general, es preciso separar los procesos de desbaste y acabado. En resumen, al dividir los procesos, es importante considerar de forma flexible la estructura y la capacidad de fabricación de la pieza, las capacidades de la máquina herramienta, la cantidad de mecanizado CNC requerido, el número de instalaciones y la organización de la producción de la empresa. La decisión de adoptar un principio de proceso centralizado o descentralizado debe basarse en las condiciones reales, pero siempre buscando la racionalidad.
2. ¿Qué principios deben seguirse al organizar la secuencia de mecanizado CNC?
La secuencia de procesamiento debe basarse en la estructura de las piezas y el estado de la pieza en bruto, así como en la necesidad de posicionamiento y sujeción. El objetivo principal es no comprometer la rigidez de la pieza. La secuencia debe llevarse a cabo, en general, siguiendo los siguientes principios:
(1) El mecanizado CNC del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y la sujeción del siguiente proceso, y los procesos generales de procesamiento de la máquina herramienta en el medio también deben considerarse de manera integral.
(2) Primero, realice el proceso de procesamiento de la forma interna y la cavidad interna, y luego realice el proceso de procesamiento de la forma externa.
(3) Lo mejor es llevar a cabo los procesos de mecanizado CNC con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma herramienta de forma sucesiva para reducir la cantidad de posicionamiento repetido, cambios de herramienta y movimientos de la platina.
(4) Cuando se realizan varios procesos en la misma instalación, se debe organizar primero el proceso que cause el menor daño a la rigidez de la pieza de trabajo.
3. ¿Qué aspectos deben tenerse en cuenta al determinar el método de sujeción de la pieza de trabajo?
Se deben tener en cuenta los siguientes tres puntos al determinar la referencia de posicionamiento y el esquema de sujeción:
(1) Esforzarse por unificar los estándares de diseño, tecnología y cálculos de programación.
(2) Minimizar el número de tiempos de sujeción y asegurar que todas las superficies a procesar se puedan mecanizar por CNC después de un solo posicionamiento.
(3) Evite utilizar soluciones de ajuste manual que requieran que la máquina esté ocupada.
(4) El dispositivo de sujeción debe estar abierto, y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar el movimiento de la herramienta durante el mecanizado CNC (por ejemplo, en caso de colisión). Si se presenta esta situación, puede usar una mordaza o agregar una placa inferior para sujetarlo.
4. ¿Cómo determinar el punto de ajuste de la herramienta más adecuado? ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación? (1) El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la pieza de trabajo que se está procesando, pero tenga en cuenta que el punto de ajuste de la herramienta debe ser la posición de referencia o la parte que se ha procesado con precisión. A veces, el punto de ajuste de la herramienta se destruye por Procesamiento CNC(https://www.xmrex-tech.com/customized-cnc-machined-plastic-and-metal-parts-product/) después del primer proceso, lo que imposibilitará encontrar el punto de ajuste de la herramienta en el segundo proceso y en los procesos posteriores. Por lo tanto, al ajustar la herramienta en el primer proceso, preste atención a establecer una posición de ajuste relativa de la herramienta en un lugar con una relación de tamaño relativamente fija con la referencia de posicionamiento, de modo que el punto de ajuste original de la herramienta pueda encontrarse en función de la relación de posición relativa entre ellos. Esta posición de ajuste relativa de la herramienta generalmente se establece en el banco de trabajo o dispositivo de fijación de la máquina herramienta. Los principios de selección son los siguientes:
a,Es fácil encontrar la alineación.
b) Fácil de programar.
c, Pequeño error de configuración de la herramienta.
d) Es conveniente y rastreable para verificar durante el procesamiento.
(2) El origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo lo establece el operador. Se determina mediante el ajuste de la herramienta después de sujetar la pieza. Refleja la relación de distancia y posición entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina herramienta. Una vez fijado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, generalmente no se modifica. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados. Es decir, durante el mecanizado, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación deben ser consistentes.
5. ¿Cómo elegir la ruta de corte?
La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria y dirección de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo durante el mecanizado CNC. La selección adecuada de la trayectoria de mecanizado es muy importante porque está estrechamente relacionada con la Precisión del mecanizado CNC y la calidad superficial de la pieza. Los siguientes puntos se consideran principalmente al determinar la trayectoria de la herramienta:
(1) Asegurar que se cumplan los requisitos de precisión de mecanizado de las piezas.
(2) Facilitar los cálculos numéricos y reducir la carga de trabajo de programación.
(3) Busque la ruta de procesamiento CNC más corta y reduzca el tiempo de inactividad para mejorar la eficiencia del procesamiento CNC.
(4) Minimizar el número de segmentos del programa.
(5) Para garantizar los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del mecanizado CNC, el contorno final debe estar dispuesto para ser procesado de forma continua en la última pasada.
(6) Las rutas de entrada y salida de la herramienta (corte de entrada y salida) también deben considerarse cuidadosamente para minimizar las marcas de la herramienta causadas por detenerse en el contorno (deformación elástica causada por cambios repentinos en la fuerza de corte) y para evitar rayar la pieza de trabajo al cortar verticalmente en la superficie del contorno.
6. ¿Cómo supervisar y ajustar durante el mecanizado CNC?
Una vez alineada la pieza y depurado el programa, se puede iniciar el procesamiento automático. Durante este proceso, el operario debe supervisar el corte para evitar cortes anómalos que puedan causar problemas de calidad en la pieza y otros accidentes.
Los siguientes aspectos se consideran principalmente al supervisar el proceso de corte:
(1) Monitoreo del proceso: El mecanizado de desbaste se centra principalmente en la rápida eliminación del exceso de material de la superficie de la pieza. Durante el mecanizado automático, la herramienta corta automáticamente siguiendo una trayectoria predeterminada según los parámetros de corte establecidos. El operador debe monitorear la carga de corte durante el mecanizado automático mediante el medidor de carga de corte. Ajuste los parámetros de corte según las tolerancias de la herramienta para maximizar la eficiencia de la máquina.
(2) Monitoreo del sonido de corte durante el proceso de corteDurante el proceso de corte automático, al inicio, el sonido de la herramienta cortando la pieza suele ser constante, continuo y rápido, y la máquina se mueve con fluidez. A medida que avanza el proceso, si la pieza presenta puntos duros, la herramienta está desgastada o atascada, el corte puede volverse inestable. Esta inestabilidad se manifiesta con cambios en el sonido de corte, el ruido de colisión entre la herramienta y la pieza, y vibraciones en la máquina. En este caso, se deben ajustar de inmediato la cantidad y las condiciones de corte. Si el ajuste no produce un efecto evidente, se debe detener la máquina para verificar el estado de la herramienta y la pieza.
(3) Monitoreo del proceso de acabado: El acabado consiste principalmente en asegurar el tamaño mecanizado y la calidad superficial de la pieza, con alta velocidad de corte y gran avance. En este momento, se debe prestar atención al impacto del borde acumulado en la superficie mecanizada. Para el mecanizado de cavidades, también se debe prestar atención al sobrecorte y al desprendimiento de herramienta en las esquinas. Para resolver los problemas anteriores, uno es prestar atención al ajuste de la posición de pulverización del fluido de corte para mantener la superficie mecanizada en condiciones de enfriamiento en todo momento; el segundo es prestar atención a la calidad de la superficie mecanizada de la pieza y evitar cambios de calidad en la medida de lo posible ajustando la cantidad de corte. Si el ajuste aún no tiene un efecto evidente, se debe detener la máquina para verificar si el programa original es razonable. En particular, preste atención a la posición de la herramienta al pausar para inspección o detener para inspección. Si la herramienta se detiene durante el proceso de corte y el husillo se detiene repentinamente, quedarán marcas de herramienta en la superficie de la pieza. En general, considere detener la máquina cuando la herramienta salga del estado de corte.
(4) Monitoreo de herramientas: La calidad de la herramienta determina en gran medida la calidad del mecanizado de la pieza. Durante el corte automatizado, se deben utilizar métodos como el monitoreo acústico, el control del tiempo de corte, las inspecciones durante el proceso y el análisis de la superficie de la pieza para detectar el desgaste normal y los daños anormales de la herramienta. Las herramientas deben procesarse con prontitud según los requisitos de mecanizado para evitar problemas de calidad causados por un procesamiento tardío.
7. ¿Cómo elegir correctamente las herramientas de mecanizado? ¿Cuáles son los factores principales en los parámetros de corte? ¿Qué materiales existen para las herramientas de corte? ¿Cómo determinar la velocidad de la herramienta, la velocidad de corte y el ancho de corte?
(1) Para fresado planoUtilice una fresa de carburo o una fresa sin reafilar. Para el fresado general, realice dos pasadas siempre que sea posible. La primera pasada se realiza mejor con una fresa de desbaste, haciendo pasadas continuas a lo largo de la superficie de la pieza. El ancho recomendado para cada pasada es del 60 % al 75 % del diámetro de la herramienta.
(2) Las fresas de extremo y las fresas de extremo con insertos de carburo se utilizan principalmente para procesar salientes, ranuras y superficies de caja.
(3) Las fresas esféricas y las fresas circulares (también conocidas como fresas de punta redonda) se utilizan comúnmente para el mecanizado de superficies curvas y contornos de ángulo variable. Las fresas esféricas se utilizan principalmente para el semiacabado y el acabado. Las fresas circulares con plaquitas de carburo se utilizan principalmente para el desbaste.
8. ¿Cuál es la función de una hoja de procedimiento de procesamiento? ¿Qué debe incluir una hoja de procedimiento de procesamiento?
(1) La hoja de procedimiento de mecanizado es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado CNC. También es un procedimiento que el operador debe seguir y ejecutar. Es una descripción específica del procedimiento de mecanizadoEl objetivo es informar al operador sobre el contenido del programa, el método de sujeción y posicionamiento, las herramientas seleccionadas para cada procedimiento de mecanizado y los aspectos a los que debe prestar atención.
(2) La hoja del programa de mecanizado debe incluir: nombres de archivos de dibujo y programación, nombre de la pieza de trabajo, boceto de sujeción, nombre del programa, herramienta utilizada en cada programa, profundidad máxima de corte, naturaleza del mecanizado (como mecanizado en bruto o acabado), tiempo de mecanizado teórico, etc.
9. ¿Qué preparativos deben realizarse antes de la programación CNC?
Después de determinar la tecnología de procesamiento, antes de programar, es necesario comprender:
(1) Método de sujeción de la pieza de trabajo;
(2) El tamaño de la pieza en bruto: para determinar el rango de procesamiento o si se requiere sujeción múltiple;
(3) El material de la pieza de trabajo: para seleccionar la herramienta que se utilizará para el procesamiento;
(4) ¿Qué herramientas están disponibles? Esto puede ayudarle a evitar tener que modificar el programa durante el procesamiento por falta de dichas herramientas. Si necesita utilizarlas, puede prepararlas con antelación.
10. ¿Cuáles son los principios para establecer la altura de seguridad en la programación?
El principio para establecer la altura de seguridad es, por lo general, superior a la superficie más alta de la isla. Otra opción es establecer el punto cero de programación en la superficie más alta, lo que también puede minimizar el riesgo de colisión de la herramienta.
11. ¿Por qué necesitamos realizar un postprocesamiento después de compilar la trayectoria de la herramienta?
Dado que las distintas máquinas herramienta pueden reconocer diferentes códigos de dirección y formatos de programa NC, es necesario seleccionar el formato de posprocesamiento correcto para la máquina herramienta utilizada, a fin de garantizar que el programa compilado se pueda ejecutar.
12. ¿Qué es la comunicación del DNC?
Los métodos de transmisión de programas se pueden clasificar en CNC y DNC. El CNC implica la transferencia de programas a la memoria de la máquina herramienta mediante un soporte (como un disquete, una unidad de cinta o una línea de comunicación) para su almacenamiento. Durante el mecanizado, el programa se recupera de la memoria. Debido a la capacidad limitada de la memoria, el procesamiento DNC se utiliza a menudo para programas grandes. Durante el procesamiento DNC, la máquina herramienta lee el programa directamente del ordenador de control (es decir, lo procesa a medida que se transfiere), por lo que no está sujeta a las limitaciones de capacidad de memoria.
(1) Existen tres factores principales en los parámetros de corte: profundidad de corte, velocidad del husillo y velocidad de avance. El principio general para seleccionar los parámetros de corte es: menos corte, mayor avance (es decir, menor profundidad de corte, mayor velocidad de avance).
(2) Según la clasificación del material, las herramientas de corte generalmente se dividen en cuchillas de acero blanco duro ordinario (hechas de acero de alta velocidad), herramientas de corte recubiertas (como herramientas chapadas en titanio, etc.) y herramientas de corte de aleación (como herramientas de corte de acero de tungsteno, nitruro de boro, etc.).