Análisis exhaustivo de las causas de las colisiones de herramientas en centros de mecanizado CNC
En comparación con las máquinas herramienta ordinarias, Centro de mecanizado CNCOfrecen mayor precisión de mecanizado, mejor estabilidad dimensional, menor esfuerzo para los operarios y son más fáciles de manejar en entornos modernos. Sin embargo, debido a un funcionamiento incorrecto o errores de programación, la herramienta de corte o el portaherramientas pueden colisionar fácilmente con la pieza de trabajo o la máquina herramienta. Esto puede provocar daños menores en la herramienta de corte y la pieza mecanizada, o daños más graves en los componentes de la máquina herramienta, lo que conlleva una pérdida de precisión de mecanizado e incluso lesiones personales.
Por lo tanto, desde la perspectiva de mantener la precisión, las colisiones entre la herramienta de corte y la máquina herramienta o la pieza de trabajo están absolutamente prohibidas durante el uso de máquinas herramienta CNC. Las causas de las colisiones de herramientas se resumen y analizan a continuación. Porque centros de mecanizado CNC Al utilizar software de bloqueo durante el mecanizado de simulación, cuando se pulsa el botón de ejecución automática, no se visualiza directamente en la interfaz de simulación si la máquina herramienta está bloqueada. A menudo, no se realiza la configuración de la herramienta durante la simulación; si la máquina herramienta no está bloqueada durante la operación, es muy probable que se produzcan colisiones. Por lo tanto, antes de iniciar el mecanizado de simulación, es fundamental comprobar la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina herramienta está bloqueada.
Olvidar desactivar el interruptor de funcionamiento en seco durante el mecanizado. Durante la simulación del programa, este interruptor suele dejarse activado para ahorrar tiempo. El funcionamiento en seco se refiere a que todos los ejes de la máquina herramienta giran a velocidad G00. Si este interruptor no se desactiva durante el mecanizado, la máquina ignora la velocidad de avance especificada y gira a velocidad G00, lo que puede provocar roturas de herramientas o colisiones.
Tras la simulación en seco, no se produjo ningún retorno al punto de referencia. Durante el programa de calibración, la máquina herramienta permanece bloqueada e inmóvil, mientras que la herramienta simula el mecanizado con respecto a la pieza (las coordenadas absolutas y relativas cambian). Las coordenadas no coinciden con la posición real, por lo que es necesario un método de retorno al punto de referencia para asegurar que las coordenadas del punto cero de la máquina sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas. Si se realizan operaciones de mecanizado sin identificar el problema después del programa de calibración, se producirán colisiones de la herramienta. La dirección de liberación del sobrecarrera es incorrecta.
Cuando la máquina herramienta se excede en el recorrido, se debe presionar el botón de liberación de sobrecarrera y mover la herramienta en la dirección opuesta manualmente o con la manivela para eliminar el sobrecarrera. Sin embargo, si se invierte la dirección de liberación, se dañará la máquina herramienta. Esto se debe a que cuando se presiona el botón de liberación de sobrecarrera, la protección de sobrecarrera de la máquina herramienta no funcionará y el interruptor de límite de protección de sobrecarrera ya estará al final de su rango de recorrido. Esto podría hacer que la mesa de trabajo continúe moviéndose en la dirección de sobrecarrera, dañando eventualmente el husillo y causando daños a la máquina herramienta. Posición incorrecta del cursor durante la ejecución de la línea especificada. Al ejecutar una línea especificada, la ejecución generalmente comienza desde la posición del cursor y continúa hacia abajo.
Para tornos, es necesario llamar al valor de compensación de la herramienta que se está utilizando. Si no se llama a la herramienta, la herramienta utilizada en el segmento del programa podría no ser la herramienta requerida, lo que podría causar una colisión debido a la incompatibilidad de herramientas. Por supuesto, en centros de mecanizado y Fresado CNC Para las máquinas, primero se debe especificar el sistema de coordenadas (como G54) y el valor de compensación de longitud de la herramienta. Dado que cada herramienta tiene un valor de compensación de longitud diferente, no especificarlo puede provocar una colisión.
Como máquinas herramienta de alta precisión, los centros de mecanizado CNC requieren una sólida protección contra colisiones. Los operarios deben cultivar hábitos cuidadosos y meticulosos, manejando la máquina herramienta correctamente para minimizar las colisiones. Los avances tecnológicos han propiciado el desarrollo de tecnologías avanzadas como la detección de daños en la herramienta durante el mecanizado, la detección de colisiones y el mecanizado adaptativo, que ofrecen una mejor protección a las máquinas herramienta CNC.
Error de programación
La disposición del proceso era incorrecta, no se consideró a fondo la relación secuencial entre los procesos y la configuración de los parámetros era incorrecta.
- A. El sistema de coordenadas está configurado con la parte inferior como cero, pero en la práctica, la parte superior se establece en 0.
- B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que impide que la herramienta se extraiga completamente de la pieza de trabajo;
- DO. El margen para el segundo desbaste es menor que el del primer corte;
- D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;
Error en las observaciones de la hoja del programa
- A. Un número de colisión unilateral se escribe como una división de cuatro lados;
- B. La distancia de sujeción de la mordaza o la distancia de protrusión de la pieza de trabajo están marcadas incorrectamente;
- DO. Las colisiones de herramientas se producen cuando la longitud de extensión de la herramienta no está especificada de forma clara o está especificada incorrectamente.
- D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;
- Y. Cuando se modifica una hoja de procedimiento, debe adoptarse el principio de sustituir la antigua por la nueva: la hoja de procedimiento antigua debe destruirse.
Error de medición de la herramienta
- A. Los datos de configuración de la herramienta introducidos no tuvieron en cuenta la barra de configuración de la herramienta;
- B. El punto de fijación de la herramienta es demasiado corto;
- DO. La medición de herramientas debe realizarse mediante métodos científicos y con instrumentos lo más precisos posible;
- D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm mayor que la profundidad real.
Error de transmisión del programa
- A. El número de programa se está llamando incorrectamente o el programa ha sido modificado, pero el programa antiguo todavía se está utilizando para el procesamiento.
- B. Los encargados del procesamiento in situ deben verificar los datos detallados del procedimiento antes de procesarlo;
- DO. Por ejemplo, la hora y la fecha en que se escribió el programa, y se simuló utilizando un oso.
Selección de herramienta incorrecta
El producto supera las expectativas.
El espacio en blanco es demasiado grande y no coincide con el espacio en blanco configurado en el programa.
El material de la pieza de trabajo presenta defectos o una dureza excesiva.
Factores de sujeción, interferencia del bloque de relleno
lo cual no se tuvo en cuenta en el programa.