Análisis de las causas de 10 defectos comunes en la fundición a presión

Con el desarrollo de fundición a presión Con la tecnología, las exigencias de las personas respecto a las piezas fundidas son cada vez mayores. Sin embargo, el proceso de producción se ve afectado por muchos factores, lo que da lugar a defectos en las piezas fundidas. Hemos analizado y recopilado las siguientes razones para los diez defectos más comunes en fundición a presión.

1. Razones por las que las piezas fundidas tienen marcas y patrones de flujo.

(1) La temperatura del molde es demasiado baja;

(2) Diseño deficiente del corredor y mala ubicación de la puerta interior;

(3) La temperatura del material es demasiado baja;

(4) La velocidad de llenado es baja y el tiempo de llenado es corto;

(5) El sistema de vertido es irrazonable;

(6) Escape deficiente;

(7) El rociado es irrazonable.

2. Causas de las grietas en las piezas fundidas

(1) Hay grietas en la superficie de la cavidad del molde de fundición a presión;

(2) El molde de fundición a presión no se precalienta de manera uniforme.

3. Causas del aislamiento térmico en piezas fundidas

(1) Las dos corrientes metálicas están conectadas entre sí, pero no están completamente fusionadas y no hay inclusión entre ellas, y la fuerza de unión entre las dos corrientes metálicas es muy débil;

(2) La temperatura de vertido o la temperatura del molde de fundición a presión es baja;

(3) La posición del bebedero es incorrecta o la trayectoria del flujo es demasiado larga;

(4) La velocidad de llenado es baja.

4. Causas de la contracción (abolladuras) en las piezas fundidas

(1) Diseño inadecuado de las piezas de fundición a presión causado por la contracción; diferencia de espesor de pared demasiado grande; posición incorrecta del canal de alimentación; baja presión de inyección y tiempo de mantenimiento corto; temperatura local del molde de fundición a presión demasiado alta.

(2) El diseño del sistema de refrigeración es irrazonable;

(3) Abrir el molde demasiado pronto;

(4) La temperatura de vertido es demasiado alta.

5. Causas de las marcas en las piezas fundidas

(1) La cara final de la varilla eyectora está desgastada debido al componente de eyección; la longitud de ajuste de la varilla eyectora es inconsistente; la parte de empalme de la cavidad del modelo de fundición a presión no encaja bien con otras partes.

(2) La parte insertada se afloja debido al empalme o a las partes móviles; la parte móvil se afloja o se desgasta; la superficie de la pared lateral de la fundición se forma por la interpenetración de los insertos de los moldes móviles y fijos.

6. Razones por las que las fundiciones van acompañadas de restos de adherencia

(1) Hay residuos metálicos o no metálicos en la superficie de la cavidad del modelo de fundición a presión;

(2) Durante el vertido, las impurezas se introducen primero y se adhieren a la superficie de la cavidad.

7. Razones por las que se produce el desprendimiento de la piel y el pelado de las escayolas

(1) El molde no es lo suficientemente rígido y la plantilla vibrará durante el proceso de llenado de metal fundido;

(2) El punzón se arrastra durante el proceso de inyección;

(3) Diseño inadecuado del sistema de rieles.

8. Causas de la ablación por fricción en piezas fundidas

(1) Posición, dirección y forma inadecuadas del canal de alimentación causadas por el molde de fundición a presión;

(2) Enfriamiento insuficiente de las partes donde el metal fundido se erosiona violentamente en el canal interior debido a las condiciones de fundición.

9. Causas de la erosión en las piezas fundidas

(1) Ajuste incorrecto de la posición de la compuerta;

2) Las condiciones de refrigeración no son buenas.

10. Causas de las grietas en las piezas fundidas

(1) El contenido de hierro en la aleación es demasiado alto o el contenido de silicio es demasiado bajo; el contenido de impurezas dañinas en la aleación es demasiado alto, lo que reduce la plasticidad de la aleación; las aleaciones de aluminio-silicio y las aleaciones de aluminio-silicio-cobre contienen demasiado zinc o cobre; las aleaciones de aluminio-magnesio contienen demasiado magnesio;

(2) El tiempo de retención del molde es demasiado corto y el tiempo de mantenimiento de la presión es corto; el espesor de la pared de la pieza fundida cambia drásticamente;

(3) La fuerza de apriete local es demasiado grande y la fuerza es desigual durante la eyección.