Problemas comunes de procesamiento y métodos de procesamiento de carcasas fundidas a presión

3. Soluciones convencionales:

• ➤ Optimización de herramientas: Utilice herramientas de carburo recubierto o herramientas de CBN, supervise automáticamente la vida útil de las herramientas y compruebe periódicamente su desgaste.
• ➤ Optimizar los parámetros del proceso: Elija parámetros de corte adecuados para garantizar la calidad del corte y la precisión del procesamiento; este se realiza en dos etapas: desbaste (con margen de seguridad) y acabado (corte de baja velocidad y alta precisión).
• ➤ Optimización de procesos: Optimizar el proceso y la secuencia de procesamiento, reducir el número de procesos y evitar errores causados ​​por la sujeción y el posicionamiento múltiples.
• ➤ Medidas de control de temperatura: El entorno de procesamiento debe controlarse a una temperatura constante, y el fluido de corte debe mantenerse a una temperatura constante;
• ➤ Equipos de alta precisión: Utilice centros de mecanizado de cuatro o cinco ejes de alta precisión para garantizar una exactitud estable; seleccione las herramientas y los dispositivos de fijación adecuados para mejorar la precisión de posicionamiento y sujeción.

§ Inspección y compensación: Tras el procesamiento, se inspecciona y verifica mediante una máquina de medición de coordenadas tridimensional (MMC). Si es necesario, se corrige la trayectoria de procesamiento y se selecciona la lógica de cálculo y evaluación de posición óptima.

Mala calidad de apariencia superficial

1. Manifestaciones del problema: La rugosidad de la superficie no cumple con los estándares (Ra>1,6 μm), presenta arañazos, líneas de vibración, rebabas, poros y ampollas;
2. Posibles razones:

• Parámetros de corte inadecuados (como una velocidad de avance demasiado alta).
• El filo de la herramienta está astillado o la eliminación de la viruta no es uniforme. La dureza del material es irregular (como por ejemplo, puntos duros localizados en las piezas fundidas).
• Control inadecuado del proceso de fundición

3. Soluciones comunes:

• ✓ Optimización de parámetros: Reduzca la velocidad de avance y aumente la velocidad del husillo (adecuado para acabados con poca profundidad de corte).
• ✓ Desbarbado: Utilice una cuchilla de conformado o una herramienta especial para desbarbar el orificio.
• ✓ Optimización de herramientas: Utilice las herramientas adecuadas para el proceso de rotura de chips para evitar que estos se enreden;

Medidas preventivas

1. Monitorización del proceso: El sistema de medición en línea proporciona información en tiempo real sobre las dimensiones del proceso y realiza ajustes de compensación oportunos;
2. Plan de mantenimiento: Calibrar periódicamente la precisión del husillo de la máquina herramienta;
3. El problema de las virutas de aluminio atascadas en el husillo y el portaherramientas deberá incluirse en la inspección diaria;
4. Equipado con sistema de detección de rotura de herramientas y un sistema de monitoreo de la vida útil de las herramientas para lograr una alarma automática;
5. La herramienta está equipada con un sistema de detección de espacio de aire para evitar una sujeción anómala;

Los orificios de los cojinetes de aluminio del carcasa de fundición a presión Actualmente, los orificios para cojinetes son relativamente difíciles de procesar y presentan una estabilidad dimensional relativamente buena en la industria. Sin embargo, los orificios para cojinetes más propensos a problemas son principalmente los orificios para revestimientos de cilindros incrustados. El acero procesado es muy propenso a problemas como el desgaste de la herramienta, el astillado y el enrollamiento de alambre, lo que puede provocar orificios para cojinetes defectuosos. Si no se detectan a tiempo, pueden generar defectos en el lote. Por lo tanto, es fundamental elegir las herramientas y los procesos adecuados.

Gracias a la innovación en investigación y desarrollo tecnológico de los fabricantes de herramientas, actualmente existen en el mercado escariadores más eficaces para el mecanizado de manguitos de acero, los cuales hemos verificado y comparado en producción real. Como se muestra en la figura siguiente, este escariador es especial para alta velocidad de línea y procesamiento a alta velocidad. El ciclo de escariado de precisión para orificios de cojinetes de manguito de acero D80 es de 1 a 3 s/orificio, y puede procesar de forma estable más de 2000 a 5000 orificios de cojinetes de manguito de acero de φ62 a 120 mm. El ajuste también es sencillo. Solo se necesita ajustar el par a ≈ 25 N/m, y se ajusta fácilmente con una llave hexagonal. Cada rotación compensa con precisión 0,005 mm. La herramienta no necesita desmontarse y se puede ajustar directamente en la máquina herramienta. Esto también resuelve el problema de la rotura de virutas. No hay que preocuparse de que las virutas de hierro rayen la superficie de las piezas, y la rugosidad durante la vida útil de la herramienta se mantiene por debajo de Ra1,6. No solo garantiza la vida útil del procesamiento, sino que también mejora la eficiencia del procesamiento y garantiza calidad del producto de fundición a presiónSegún el fabricante de la herramienta, este escariador ajustable puede procesar agujeros con un diámetro comprendido entre 12 y 120 mm.

Además, los clientes suelen exigir prototipos de alta precisión. El uso de este tipo de herramienta no requiere la fabricación de piezas nuevas ni el desmontaje de la herramienta para su ajuste. El ajuste directo de la máquina herramienta permite producir rápidamente prototipos de alta precisión.

Por supuesto, la estabilidad de las dimensiones de mecanizado no se puede garantizar únicamente con las herramientas de corte. También es necesario controlar la estabilidad del dispositivo de sujeción, el margen de mecanizado en bruto y la rigidez del husillo de la máquina herramienta. En particular, el mecanizado y el control de la ranura de holgura en la raíz del orificio del manguito de acero son de suma importancia. Independientemente del tipo de herramienta utilizada, es necesario considerar y controlar todos los factores relevantes que afectan la estabilidad dimensional.