Serie de defectos de fundición a presión - Cierre en frío

Características del defecto:

En la superficie de la pieza fundida a presión se observan líneas o huecos lineales, irregulares, lisos y hundidos (tanto penetrantes como no penetrantes). Su forma es pequeña y estrecha, y algunos de los bordes de intersección son lisos. También existe la posibilidad de desconexión. Es posible que se produzcan deformaciones bajo la acción de una fuerza externa.

Los cierres fríos suelen producirse en zonas alejadas de la entrada de colada. Cuando el flujo de metal fundido se divide en varias corrientes, la temperatura en el frente de cada una desciende rápidamente, volviéndose inicialmente semisólido o condensado. Sin embargo, impulsado por la corriente de metal siguiente, el flujo continúa llenándose. Cuando la corriente de metal con la que se encuentra también está solidificada, las capas solidificadas no pueden fusionarse y se forma un hueco en la unión, conocido como cierre frío. Si el cierre frío es causado por corrientes parásitas, el material frío turbulento queda envuelto en una masa de forma irregular.

La falta de fusión severa afecta el rendimiento y la calidad superficial de las piezas fundidas. La calificación de las piezas fundidas debe determinarse en función de sus condiciones de uso y el grado de falta de fusión.

Causa:

(1) Un flujo deficiente de la aleación conduce a:

①. La temperatura de vertido o la temperatura del molde es demasiado baja y la aleación líquida se enfría demasiado rápido.

2. La velocidad de inyección es demasiado baja, la velocidad de llenado de la compuerta es baja y el tiempo de llenado es demasiado largo, lo que provoca que el líquido de aleación se enfríe.

③. La cámara de inyección es grande, la relación de presión de inyección es baja, la presión de llenado es insuficiente y el metal fundido fluye lentamente.

④. El grado de llenado de la cámara de inyección es bajo, el líquido de aleación se enfría demasiado en la cámara de inyección y el material de vertido es insuficiente.

⑤. Un diseño inadecuado, como por ejemplo que la pared de la pieza fundida sea demasiado delgada o tenga una gran diferencia de espesor, que el líquido de la aleación se enfríe rápidamente durante el proceso de llenado de la cavidad o que el líquido de la aleación fluya de forma irregular.

⑥ El estructura de fundición No es fácil llenarlo con líquido de aleación, ya que presenta esquinas, cavidades profundas, agujeros ciegos, cilindros y otras formas similares, que afectan al llenado con líquido de aleación.

(2) Un diseño deficiente del sistema de vertido provoca:

① Una selección inadecuada de la ubicación de la compuerta, el método de desviación y el número de compuertas impide un llenado rápido y directo. El flujo de metal se divide en varias corrientes para llenar la cavidad. La temperatura es demasiado baja al final del llenado, y las dos corrientes de metal se tocan entre sí pero no se fusionan completamente.

② El área de la sección transversal de la entrada es demasiado pequeña, el flujo de llenado es insuficiente y el tiempo de llenado es demasiado largo. La velocidad de entrada es demasiado alta, lo que provoca que la aleación líquida se rocíe directamente sobre la pared distal del molde (sin fluir a través del fondo de la cavidad) y luego regrese para llenar otras partes de la cavidad, lo que resulta en un colado insuficiente o un cierre en frío.

③. El área de la sección transversal de la entrada es demasiado grande, la velocidad de llenado de la entrada es demasiado baja y el líquido de aleación se solidifica prematuramente.

④. El corredor y la compuerta no están en la posición correcta, o el proceso de llenado es demasiado largo, y el cierre frío está lejos de la compuerta.

⑤. Cuando el líquido de aleación fluye en el sistema de vertido o cavidad, la turbulencia es severa y hay demasiado gas arrastrado.

(3) Las malas condiciones del sistema de escape provocan:

① El área de la sección transversal de la ranura de escape es pequeña o la ranura de escape está bloqueada por suciedad del agente desmoldante, lo que resulta en una mala evacuación. Hay demasiado gas en el líquido de la aleación, lo que dificulta el llenado.

② La ranura de escape no está colocada correctamente y el gas bloqueado en la cavidad no puede ser descargado, lo que genera una gran contrapresión de aire sobre el líquido de aleación lleno. La obstrucción de gas, el cierre en frío y las piezas fundidas tienen superficies lisas pero formas irregulares.

③. Es difícil instalar un sistema de drenaje en la zona donde se acumula el gas y la evacuación es difícil.

④. Hay demasiado agente desmoldante y aceite de punzonado, que no se ha secado ni quemado.