¿Cómo se convierte la tecnología de fundición a presión en una “fuerza impulsora invisible”?

17/07/2025

Con el crecimiento explosivo de los vehículos de nueva energía, el sistema de propulsión eléctrica es el sistema más crítico de todo el vehículo eléctrico de nueva energía. Su eficiencia, peso y coste determinan directamente la competitividad del vehículo. Sin embargo, los debates de la industria a menudo se centran en el diseño del motor y la densidad energética de la batería, pero rara vez mencionan un vínculo clave: proceso de fundición a presión.

De hecho, desde la carcasa del motor hasta el soporte de la batería, los avances en ligereza y rendimiento de los componentes de propulsión eléctrica son inseparables de la continua innovación de la tecnología de fundición a presión. Fundición a presión al vacío, moldeo integrado, proceso semisólido... ¿Cómo contribuyen estos "accionistas invisibles" al avance de los sistemas de propulsión eléctrica? La tecnología de fundición a presión es actualmente la tecnología de moldeo ligero más rentable. ¿Qué proveedores líderes de fundición a presión han contribuido significativamente a la redefinición de las normas de la industria? Están redefiniendo las normas de la industria con su tecnología de fundición a presión.

Requisitos de fundición a presión para componentes de accionamiento eléctrico: ligereza, alta precisión, bajo coste.

1.Carcasa del motor: El hierro fundido tradicional es pesado y tiene una baja conductividad térmica, lo que afecta la disipación del calor. Gracias a la tecnología de fundición a presión, eficiente y de bajo costo, las carcasas de motor de aleación de aluminio se han convertido en la opción principal. Tecnología de fundición a presión Se pueden producir piezas fundidas a presión de 3 mm, e incluso de 2 mm se pueden formar bien. Las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio de alto rendimiento tienen una alta resistencia a la tracción (resistencia a la tracción ≥ 250 MPa). El uso de carcasas de motor de fundición a presión de aluminio al vacío puede reducir el peso en un 35 % en comparación con el hierro fundido; el uso de fundición a presión de aleación de aluminio al vacío puede incluso alcanzar el 40 %. En los últimos años, ha habido una tendencia a reemplazar la aleación de aluminio por aleación de magnesio, lo que puede reducir el peso en más del 50 % en comparación con el hierro fundido y puede ser entre un 10 % y un 20 % más ligero que las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio (dependiendo de los diferentes modelos, complejidad, indicadores de diseño y cargas).

2. Carcasa del inversor: Los requisitos de blindaje y sellado electromagnético son extremadamente exigentes. Las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio de alto vacío permiten controlar la porosidad (≤0,3 %) e integrar canales de refrigeración por agua. Por ejemplo, el sistema de propulsión eléctrica Tesla V3 integra la carcasa del inversor y del motor en una sola pieza, reduciendo el número de conectores en un 40 %, lo que satisface plenamente las necesidades de la carcasa del inversor.

3. Partes estructurales del paquete de baterías: La fundición a presión integrada reemplaza Soldadura de chapa metálica, mejorando notablemente la rigidez estructural de los componentes y del vehículo en su conjunto (en más de un 30%), al tiempo que se reducen los costes en un 20% y el peso en más de un 20%.

¿Cómo resuelve la tecnología de fundición a presión los principales problemas de la industria de la propulsión eléctrica?

1. Ligereza y resistencia: Mediante el uso de aleaciones de aluminio de alta resistencia (como A380, AlSi10MgMn) y aleaciones de magnesio, combinadas con fundición a presión al alto vacío (porosidad

2. Alta integración: Reduzca el número de piezas mediante la fundición a presión integrada de gran tamaño (como las máquinas de fundición a presión de más de 6000 T) e incorpore previamente los insertos/tuberías de refrigeración durante el proceso de inserción para mejorar la rigidez estructural.

3. Reducir costes y aumentar la eficiencia: Desarrollar aleaciones sin tratamiento térmico (como AlSi9MnMoZr) para eliminar la etapa de tratamiento térmico, y un control inteligente de la temperatura del molde reduce la tasa de desperdicio a menos del 2 %.

4. Disipación de calor y sellado: Canal de refrigeración conformado integrado, fundición a presión en alto vacío (≤5mbar) combinada con nanorrevestimiento para lograr protección IP69K.

5. Fabricación sostenible: Las aleaciones de aluminio reciclado (como la ADC12-R) y las aleaciones de magnesio con bajo contenido de carbono reducen las emisiones de carbono en un 75%.

Casos típicos: Tesla y NIO utilizan integrado fundición a presión Para reducir el peso en un 25%, BYD logra la certificación IP69K mediante fundición a presión en alto vacío. LK, Yizumi, Haitian y Buhler proporcionan equipos clave y soporte para los procesos. La tecnología de fundición a presión impulsa la modernización de los sistemas de propulsión eléctrica hacia "menos piezas, mayor rendimiento y menor coste".