¿Cómo ajustar los parámetros del proceso de moldeo por inyección?

La medición y el control de la temperatura son muy importantes en moldeo por inyecciónAunque estas mediciones son relativamente sencillas, la mayoría... Moldeo por inyección Las máquinas no tienen suficientes puntos de muestreo de temperatura ni circuitos.

En la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, la temperatura se detecta mediante termopares. Un termopar consiste básicamente en dos cables unidos por sus extremos. Si un extremo está más caliente que el otro, se genera una pequeña señal eléctrica, y cuanto más caliente esté el cable, más fuerte será la señal.

Los termopares también se utilizan ampliamente como sensores en sistemas de control de temperatura. En el instrumento de control, se ajusta la temperatura deseada y la lectura del sensor se compara con la temperatura generada en el punto de ajuste. En este sistema sencillo, cuando la temperatura alcanza el punto de ajuste, se apaga la alimentación, y cuando la temperatura desciende, se vuelve a encender. Este sistema se denomina control de encendido/apagado porque solo puede estar encendido o apagado.

Esta es la presión que provoca el flujo del plástico y se puede medir mediante un sensor en la boquilla o en la línea hidráulica. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, mayor será la presión de inyección. Existe una relación directa entre la presión de la línea de inyección y la presión de inyección.

Durante la fase de llenado del ciclo de moldeo por inyección, puede ser necesaria una alta presión de inyección para mantener la velocidad de inyección al nivel requerido. Una vez que el molde está lleno, ya no se requiere alta presión. Sin embargo, al moldear por inyección algunos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), los cambios bruscos de presión pueden causar deterioro estructural, por lo que a veces no es necesario utilizar presión en la etapa previa.

Para resistir la presión de inyección, se debe utilizar la presión de sujeción. No seleccione automáticamente el valor máximo disponible, sino que considere el área proyectada y calcule un valor apropiado. El área proyectada de un Moldeo por inyección La parte es el área más grande vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción. Para la mayoríaestuches de moldeo por inyección Se trata de aproximadamente 2 toneladas por pulgada cuadrada, o 31 meganewtons por metro cuadrado; sin embargo, esta cifra es baja y debe utilizarse como una regla general muy aproximada, ya que, una vez que la pieza moldeada tiene cierta profundidad, deben tenerse en cuenta las paredes laterales.

Contrapresión

Esta es la presión que debe generarse y superarse antes de que el husillo retroceda. Si bien una alta contrapresión favorece la distribución uniforme de los materiales de color y la fusión de los plásticos, también prolonga el tiempo de retorno del husillo, reduce la longitud de las fibras del plástico inyectado y aumenta la tensión en la máquina de moldeo por inyección. Por lo tanto, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. En ningún caso debe superar el 20 % de la presión de inyección (máxima) de la máquina.

Presión de la boquilla

La presión de la boquilla es la presión dentro de la boquilla. Es aproximadamente la presión que provoca el flujo del plástico. No tiene un valor fijo, sino que aumenta con la dificultad del llenado del molde. Existe una relación directa entre la presión de la boquilla, la presión de la línea y la presión de inyección. En una máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión de la boquilla es aproximadamente un diez por ciento menor que la presión de inyección. En las máquinas de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar aproximadamente el 10%. En las máquinas de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede llegar al 50%.

Velocidad de inyección

Esto se refiere a la velocidad de llenado del molde cuando el husillo se utiliza como punzón. Al inyectar productos de paredes delgadas, se debe usar una alta velocidad de inyección para llenar completamente el molde antes de que el material fundido se solidifique y obtener una superficie más lisa. Utilice una serie de velocidades de inyección programadas durante el llenado para evitar defectos como chorros o burbujas de aire. Moldeo por inyección Puede realizarse con sistemas de control de lazo abierto o cerrado. Independientemente de la velocidad de inyección utilizada, el valor de la velocidad debe registrarse en la hoja de registro junto con el tiempo de inyección.

Extracción de moho

Debido al rápido llenado del molde, este debe permitir la salida de gases, que en la mayoría de los casos son simplemente aire en la cavidad. Si el aire no puede salir, se fundirá y comprimirá, provocando un aumento de la temperatura y la consiguiente quema del plástico. La salida de aire debe ubicarse cerca de la línea de flotación y de la pieza moldeada por inyección. Generalmente, la salida consiste en una ranura de 6 a 13 mm de ancho y de 0,01 a 0,03 mm de profundidad, situada normalmente en la superficie de separación de una de las mitades del molde.

Mantén la presión

Durante la fase de llenado del ciclo de moldeo por inyección, puede ser necesaria una alta presión de inyección para mantener la velocidad de inyección al nivel requerido. Una vez lleno el molde, entra en la fase de mantenimiento, donde el husillo (que actúa como punzón) introduce plástico adicional para compensar la contracción. Esto puede hacerse a una presión menor o igual de alta. Generalmente, si se utiliza una presión alta en la primera etapa, se utiliza una presión menor en la segunda. Sin embargo, al moldear por inyección algunos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), los cambios bruscos de presión deterioran la estructura del producto, por lo que a veces no es necesario utilizar presión secundaria.

Uso de plásticos reciclados

Muchas máquinas de moldeo por inyección utilizan una mezcla de plásticos vírgenes y reciclados (comúnmente conocidos como materiales de boquilla). Sorprendentemente, el uso de plástico reciclado puede mejorar el rendimiento de las máquinas de moldeo por inyección, es decir, su uso produce piezas moldeadas por inyección más uniformes. Sin embargo, cabe destacar que se debe eliminar el polvo del plástico reciclado antes de su uso para evitar diferencias en la alimentación del plástico que resulten en desviaciones en la distribución del color de las piezas moldeadas por inyección. La proporción exacta de plástico reciclado utilizado debe determinarse en función de datos experimentales. Estos datos deben obtenerse sin afectar las propiedades físicas del material. piezas moldeadas por inyecciónEl valor empírico general se sitúa entre el 15% y el 25%.

Control de calidad

Existe una estrecha relación entre las características finales de la pieza moldeada por inyección (peso y tamaño) y las condiciones de producción, como el tamaño de la almohadilla, la presión de inyección y el caudal. Esto significa que, en muchos casos, es posible comprobar si la pieza moldeada es satisfactoria sin necesidad de realizar mediciones. En cada proceso de moldeo por inyección, se miden los parámetros seleccionados y se comparan con los valores preestablecidos o almacenados. Si el valor medido se encuentra dentro de un rango preseleccionado, el sistema de control determina que la pieza moldeada es aceptable. Si la medición excede los límites establecidos, la pieza se desecha; si la desviación es mínima, se detiene el proceso y se espera una segunda inspección por parte de un técnico cualificado. Las máquinas de moldeo por inyección actuales están equipadas con sistemas de vídeo e informáticos, de modo que, durante el moldeo, cada pieza de plástico se compara con la imagen de referencia almacenada. Cada pieza moldeada se compara con piezas estándar moldeadas por inyección para detectar imperfecciones de tamaño y visuales.

Condiciones de moldeo por inyección de registros

Nunca olvide que el objetivo del moldeo por inyección es producir piezas moldeadas que cumplan con los requisitos de calidad dentro de un plazo y a un costo específicos. Para ello, es fundamental llevar un registro preciso. En muchas máquinas de moldeo por inyección, un botón permite realizar esta tarea. Si no hay botones, se debe completar una hoja de registro adecuada y conservar la muestra moldeada para futuras consultas.

Falta del tiempo

Lo más importante es contar con un proceso de inactividad adecuado, que puede ahorrar mucho tiempo y dinero. Si se trata de una parada, por ejemplo, para quemar plástico, no es necesario desecharlo. De esta manera, se ahorra el gasto de apagar y limpiar completamente la máquina de moldeo por inyección.

Pausa temporal

Si la máquina de moldeo por inyección se detiene, el plástico restante debe eliminarse mediante pulverización varias veces o bien, se deben introducir otros plásticos en la máquina para limpiar el material en el depósito. Si el plástico se decolora, aumentará la frecuencia de la limpieza por pulverización. Al realizar reparaciones menores, el calentador del depósito debe ajustarse a la temperatura más baja para minimizar la posibilidad de descomposición térmica. En las máquinas de moldeo por inyección más modernas, el proceso puede iniciarse de forma totalmente automática.

Una pausa a lo largo de la noche

Antes inyección de termoplásticos (como en el caso de PS), si la máquina ha estado apagada durante la noche, solo necesita apagar la corredera inferior y el calentador del cilindro de inyección, y rociar el cilindro de inyección para limpiarlo. La boquilla de inyección debe estar completamente limpia y el cilindro de inyección debe enfriarse lo máximo posible. Una vez que la máquina de moldeo por inyección se enfríe y todos los equipos estén apagados, estará lista para volver a calentarse.

Plásticos sensibles al calor

Si el plástico se descompone en la máquina de moldeo por inyección, puede quemarse y cambiar de color, convirtiendo las piezas moldeadas en desechos. En este caso, la máquina debe apagarse por completo y limpiarse a fondo. Para prevenir la oxidación del plástico, se puede utilizar un plástico con mayor estabilidad térmica para rociar el plástico sensible al calor, de modo que pueda soportar la suciedad permanente y recalentarse en cualquier momento. Para solucionar el problema de la oxidación del plástico, el operario puede llenar el depósito de material con plástico, como el PE.