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[Serie] Proceso de moldeo por inyección de polipropileno (PP)
2025-08-08
El PP, comúnmente conocido como polipropileno, también se denomina «plástico plisado» por su excelente resistencia a la fractura. Es un plástico termoestable, semicristalino y transparente, caracterizado por su alta tenacidad, buena rigidez dieléctrica, baja absorción de agua, alta temperatura de deformación térmica, baja densidad relativa y gran tamaño de grano. Los rellenos modificados suelen incluir fibra de vidrio, cargas minerales y caucho vulcanizado termoestable.
La liquidez del PP varía considerablemente según el uso. La liquidez del PP para uso general se sitúa entre la del ABS y la del PC.
1. Solución plástica
El PP puro es transparente, de color blanco marfil y se puede teñir en una variedad de colores. Coloración del PP en estándar Moldeo de plástico Las máquinas suelen requerir masterbatch. Algunos equipos cuentan con elementos de fusión independientes para mejorar la eficiencia del compuesto y también pueden colorearse con pigmentos. Los productos para uso exterior suelen utilizar espesantes UV y cargas de negro de humo. El uso de gránulos reciclados no debe superar el 15%, ya que esto reducirá la resistencia y provocará decoloración.Moldeo por inyección de PP Por lo general, no requiere un tratamiento de secado especial antes de su procesamiento.
2. La máquina de plástico utiliza
No hay requisitos específicos para el Moldeo por inyección Debido a la alta cristalinidad del PP, se recomienda una máquina de moldeo por inyección computarizada de alta presión y control multietapa. La fuerza de cierre se suele ajustar a 3800 t/m², y un volumen de inyección del 20 % al 85 % es suficiente.
3. Diseño del molde y la compuerta
La temperatura del molde debe ser de 50-90 °C, utilizándose temperaturas más altas para especificaciones más exigentes. La temperatura del núcleo debe ser al menos 5 °C inferior a la temperatura de la matriz. El diámetro del canal de alimentación debe ser de 4-7 mm, y la compuerta en forma de pasador debe tener una longitud de 1-1,5 mm, con diámetros de tan solo 0,7 mm. La longitud mínima de la compuerta angular debe ser de aproximadamente 0,7 mm, con una profundidad de la mitad del espesor de la pared y un ancho del doble del espesor de la pared, aumentando gradualmente con el flujo de la masa fundida dentro del núcleo. El molde debe tener buenas propiedades de ventilación, con orificios de ventilación de 0,025-0,038 mm de profundidad y 1,5 mm de espesor. Para evitar marcas de pellizco, utilice bebederos grandes y redondeados y canales de alimentación anulares. El espesor de la nervadura debe ser mínimo (p. ej., 50-60 % del espesor de la pared). Los productos fabricados con PP homopolímero no deben superar los 3 mm de espesor, de lo contrario se formarán burbujas (los tubos de pared gruesa solo deben utilizar PP copolímero).
4. Temperatura de fusión
El punto de fusión del PP es de 160-175 ℃, y la temperatura de disolución es de 350 ℃, pero la temperatura durante el proceso de inyección no puede superar los 275 ℃, y la temperatura óptima en la sección de fusión es de 240 ℃.
5. Tasa de inyección
Para reducir el estrés térmico y la deformación, se debe utilizar la inyección de alta velocidad, pero algunos grados de PP y moldes de inyección No son adecuados (aparecerán burbujas y marcas de aire). Si la superficie del patrón tiene un patrón de contorno claro y oscuro que se extiende desde la entrada, se debe utilizar una inyección a baja velocidad y una temperatura de molde más alta.
6. Fusión-condensación
Se puede utilizar una presión de fusión-condensación de 5 bares, y la presión de condensación del material granular de color se puede aumentar adecuadamente.
7. Inyección y mantenimiento de la presión
Utilice una presión de inyección más alta (1500-1800 bar) y una presión de mantenimiento (aproximadamente el 80 % de la presión de inyección). Cambie a la presión de mantenimiento cuando alcance aproximadamente el 95 % de la carrera total y utilice un tiempo de mantenimiento muy prolongado.
8. Proceso de postprocesamiento del productoPara evitar la contracción y la deformación causadas por la postcristalización, generalmente es necesario sumergir el producto en agua hirviendo.