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¿Qué debo hacer si el producto moldeado por inyección tiene un defecto de inyección?
19/06/2025
Moldeo incompleto de la inyección productos moldeados Es un problema común, pero también relativamente fácil de resolver. Cuando el proceso no lo soluciona, se pueden realizar mejoras en el diseño y la fabricación del molde, lo cual generalmente tiene solución.
1. Equipamiento:
(1) La capacidad plastificante de la Moldeo por inyección La máquina es pequeña. Cuando la calidad del producto excede la calidad máxima de inyección de la máquina de moldeo por inyección, es evidente que el volumen de alimentación es insuficiente. Si la calidad del producto se aproxima a la calidad máxima de inyección de la máquina, existe un problema de plastificación insuficiente. El material no se calienta lo suficiente en el cilindro y, como resultado, no se suministra el material fundido adecuado al molde a tiempo.
En este caso, la única solución es sustituir la máquina de moldeo por inyección por una de mayor capacidad. Algunos plásticos, como el nailon (especialmente el nailon 66), tienen un rango de fusión estrecho y un calor específico elevado, por lo que se requiere una máquina de moldeo por inyección con una gran capacidad de plastificación para garantizar el suministro de materiales.
(2) La temperatura que muestra el termómetro no es real; parece alta, pero en realidad es baja, lo que provoca que la temperatura del material sea demasiado baja. Esto se debe a una falla en el dispositivo de control de temperatura, como el termopar y su circuito o el milivoltímetro de diferencia de temperatura, o al envejecimiento o quemadura de la resistencia eléctrica lejos del punto de medición de temperatura. La falla de calefacción no se ha detectado, reparado ni reemplazado a tiempo.
(3) El diámetro interior de la boquilla es demasiado grande o demasiado pequeño. Si es demasiado pequeño, el volumen específico de la tira de material aumenta debido al pequeño diámetro del flujo, lo que facilita el enfriamiento, el bloqueo del canal de alimentación o el consumo de presión de inyección; si es demasiado grande, el área de la sección transversal del flujo es grande, la presión de área unitaria del plástico en el molde es baja, lo que resulta en una pequeña fuerza de inyección.
Al mismo tiempo, los plásticos no newtonianos como el ABS no pueden reducir su viscosidad debido a la falta de calor de cizallamiento intenso, lo que dificulta el llenado del molde. La boquilla y la entrada del canal principal no se ajustan bien, y el molde suele desbordarse y no se llena por completo.
La boquilla presenta una gran resistencia al flujo o está obstruida por cuerpos extraños, depósitos de plástico carbonizado, etc.; la superficie esférica de la boquilla o la entrada del canal principal están dañadas o deformadas, lo que afecta su correcto funcionamiento; la falla mecánica o la desviación del asiento de inyección provocan la inclinación de la boquilla y el eje del canal principal, o la separación de la superficie de sujeción axial; el diámetro de la bola de la boquilla es mayor que el de la entrada del canal principal, y existe un espacio en el borde. La fuerza de empuje axial de la boquilla aumenta gradualmente bajo la presión del desbordamiento, lo que impide la inyección completa del producto.
(4) Los grumos de plástico obstruyen el canal de alimentación. Debido a la fusión parcial y la aglomeración del plástico en el secador de tolva, a la temperatura excesiva de la sección de alimentación del barril, a la selección inadecuada del tipo de plástico o al exceso de lubricante contenido en el plástico, este se fundirá prematuramente en la posición de diámetro reducido del puerto de alimentación o en la ranura profunda del extremo de entrada del tornillo. Los gránulos y el material fundido se adherirán entre sí formando un "puente", bloqueando el canal o envolviendo el tornillo, y deslizándose en círculo con la rotación del tornillo, sin poder avanzar, lo que provoca interrupciones en la alimentación o fluctuaciones irregulares. Esta situación solo puede resolverse definitivamente después de perforar el canal y eliminar los grumos.
(5) Inyectar material frío en el molde. Las máquinas de moldeo por inyección suelen estar equipadas con boquillas de paso directo para compensar la pérdida de presión. Sin embargo, si la temperatura del extremo frontal del cilindro y de la boquilla es demasiado alta, o si se acumula demasiado material en el extremo frontal del cilindro a alta presión, se producirá un goteo, lo que provocará que el plástico entre accidentalmente en la entrada del canal principal antes de que comience la inyección y se endurezca por el efecto de enfriamiento del molde, impidiendo así que el material fundido entre en la cavidad sin problemas.
En este momento, se debe bajar la temperatura del extremo frontal del cilindro y de la boquilla, reducir la cantidad de material almacenado en el cilindro y disminuir la contrapresión para evitar una densidad excesiva del material fundido en el extremo frontal del cilindro.
(6) El ciclo de moldeo por inyección El ciclo es demasiado corto. Debido a su corta duración, la temperatura del material no se mantiene a tiempo, lo que provoca escasez, especialmente cuando la tensión fluctúa considerablemente. El ciclo debe ajustarse según la tensión de alimentación. Al realizar el ajuste, generalmente no se consideran los tiempos de inyección y mantenimiento. Lo principal es ajustar el tiempo desde el final del mantenimiento hasta el retorno del husillo, lo que no afecta las condiciones de llenado y moldeo, y permite prolongar o acortar el tiempo de precalentamiento de los gránulos en el cilindro.
2. Molde
(1) El sistema de alimentación del molde es defectuoso. El canal de colada es demasiado pequeño, demasiado delgado o demasiado largo, lo que aumenta la resistencia del fluido. El canal de colada principal debe aumentar su diámetro, y el canal de colada y el canal de colada de rama deben ser redondeados.
El canal de alimentación o la compuerta son demasiado grandes y la fuerza de inyección es insuficiente; el canal de alimentación o la compuerta están bloqueados por impurezas, materia extraña o materia carbonizada; el canal de alimentación y la compuerta son rugosos y tienen marcas o ángulos agudos, y la rugosidad de la superficie es deficiente, lo que afecta el flujo suave de los materiales; el canal de alimentación no tiene un pozo frío o el pozo frío es demasiado pequeño y la dirección de apertura es incorrecta; en el caso de moldes multicavidad, la distribución del tamaño del canal de alimentación y la compuerta debe estar cuidadosamente dispuesta para que esté equilibrada, de lo contrario, solo se podrán llenar las cavidades cercanas al canal de alimentación principal o con compuertas gruesas y cortas, mientras que las demás cavidades no se podrán llenar.
El diámetro del canal de alimentación debe ampliarse adecuadamente para reducir la caída de presión del material fundido que fluye hacia el final del mismo. La compuerta de la cavidad más alejada del canal principal también debe ampliarse para que la presión de inyección y el caudal de material de cada cavidad sean prácticamente uniformes.
(2) Diseño de molde irracional. El molde es demasiado complejo, con muchas vueltas, selección inadecuada del puerto de alimentación, canal demasiado estrecho, número insuficiente de compuertas o forma inadecuada; la sección transversal local del producto es muy delgada, el espesor de todo el producto o del área local debe aumentarse, o se deben colocar canales auxiliares o compuertas cerca del área de llenado insuficiente;
No es raro que las piezas resulten insatisfactorias debido a medidas de ventilación deficientes en la cavidad del molde. Este defecto se produce principalmente en las esquinas del producto, en depresiones profundas, en piezas de paredes delgadas rodeadas de piezas de paredes gruesas y en la parte inferior de la carcasa inferior delgada formada con compuertas laterales. El diseño para eliminar este defecto incluye la apertura de canales de ventilación eficaces, la selección de una posición de compuerta adecuada para facilitar la salida del aire con antelación y, cuando sea necesario, la creación de un inserto en cierta parte del área de atrapamiento de aire de la cavidad, de modo que el aire pueda desbordarse por el espacio del inserto.
En moldes multicavidad, es probable que se produzca una distribución desequilibrada de la entrada de inyección. Si es necesario, se debe reducir el número de cavidades de inyección para garantizar que las piezas en las demás cavidades cumplan con los requisitos.
3. Proceso
(1) Ajuste incorrecto de la alimentación, falta de material o exceso de material. La dosificación inexacta de la alimentación o el funcionamiento anormal del sistema de control de alimentación, el ciclo de inyección anormal debido a limitaciones de la máquina de moldeo por inyección, el molde o las condiciones de funcionamiento, la baja contrapresión de premoldeo o la baja densidad de partículas en el cilindro pueden causar falta de material. Para partículas con partículas grandes y muchos huecos, y plásticos con grandes cambios de volumen específico cristalino como polietileno, polipropileno, nailon, etc., y plásticos con alta viscosidad como ABS, se debe ajustar una cantidad de alimentación mayor, y se debe ajustar una cantidad de alimentación mayor cuando la temperatura del material es alta.
Cuando hay demasiado material al final del cilindro, el husillo consume presión de inyección adicional para compactar y empujar el exceso de material dentro del cilindro durante la inyección, lo que reduce considerablemente la presión de inyección efectiva del plástico que entra en la cavidad del molde y dificulta el llenado del producto.
(2) La presión de inyección es demasiado baja, el tiempo de inyección es corto y el émbolo o tornillo se retrae demasiado pronto. El plástico fundido tiene una alta viscosidad y poca fluidez a una temperatura de trabajo relativamente baja, por lo que debe inyectarse a mayor presión y velocidad. Por ejemplo, al fabricar piezas de ABS coloreadas, la incapacidad del colorante para soportar altas temperaturas limita la temperatura de calentamiento del cilindro, lo que requiere una presión de inyección más alta de lo habitual y un tiempo de inyección más prolongado para compensar.
(3) Velocidad de inyección lenta. La velocidad de inyección es de gran importancia para productos con formas complejas, grandes variaciones de espesor, procesos largos y plásticos con alta viscosidad como el ABS reforzado. Cuando la alta presión no puede inyectar completamente el producto, inyección de alta velocidad Se debería considerar la posibilidad de superar el problema de la inyección incompleta.
(4) La temperatura del material es demasiado baja. La temperatura en el extremo frontal del cilindro es baja, y la viscosidad del material fundido que ingresa a la cavidad aumenta demasiado pronto hasta el punto en que es difícil de fluir debido al efecto de enfriamiento del molde, lo que impide el llenado del extremo posterior; la temperatura en el extremo posterior del cilindro es baja, y el plástico con alta viscosidad tiene dificultad para fluir, lo que impide el movimiento hacia adelante del tornillo. Como resultado, parece que la presión mostrada en el manómetro es suficiente, pero de hecho el material fundido ingresa a la cavidad a baja presión y baja velocidad;
Si la temperatura de la boquilla es baja, puede deberse a que ha estado en contacto con el molde frío durante mucho tiempo durante la alimentación fija y ha perdido calor, o a que el anillo calefactor de la boquilla no tiene suficiente suministro de calor o tiene un mal contacto, lo que provoca una baja temperatura del material y puede bloquear el canal de alimentación del molde. Si el molde no tiene un pozo frío, utilice una boquilla autoblocante y adopte un procedimiento de postalimentación para que la boquilla mantenga mejor la temperatura requerida. Si la boquilla está demasiado fría al arrancar la máquina, a veces se puede utilizar un soplete para calentarla externamente y acelerar su calentamiento.
4. Materias primas
Los plásticos tienen poca fluidez. Las fábricas de plásticos suelen utilizar desechos reciclados, que tienden a aumentar la viscosidad. Los experimentos han demostrado que, debido al aumento de la densidad volumétrica de las rupturas de cadena molecular generadas por la escisión oxidativa, la viscosidad del flujo en el cilindro y la cavidad aumenta. Los desechos reciclados favorecen la generación de sustancias gaseosas, incrementan la pérdida de presión de inyección y dificultan el llenado del molde.
Para mejorar la fluidez de los plásticos, es necesario considerar la adición de lubricantes externos como el ácido esteárico o sus sales, preferiblemente aceite de silicona (viscosidad de 300 a 600 cm²/s). La adición de lubricantes no solo mejora la fluidez de los plásticos, sino que también aumenta su estabilidad y reduce la resistencia a los gases.